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Der Unterschied zwischen der Abgabe von UV-Kleber und dem Tropfen von AB-Kleber: Detaillierte Erläuterungen der anwendbaren Prozesse für verschiedene Zubehörteile Kunden, die sich mit der Verarbeitung von Accessoires, handgefertigten Accessoires und Zubehörprodukten befassen, wissen alle, dass das Auftragen von Leim und das Auftropfen von Leim die am häufigsten verwendeten Techniken sind. Die gängigen Kleber auf dem Markt verwenden im Wesentlichen die Abgabe von UV-Kleber und das Tropfen von AB-Kleber. Viele Kunden machen bei der Auswahl des Klebers häufig Fehler, was zu Problemen wie Blasenbildung, Weißwerden, Vergilben, Überlaufen, schlechter Aushärtung, schlechter Qualität und Textur sowie einer hohen Fehlerquote bei Zubehör führt. Um ein gutes Erscheinungsbild des Zubehörs zu erzielen und die Produktion zu steigern, ist die Wahl des richtigen Klebers und Verfahrens von entscheidender Bedeutung. Im Kundenstamm von WELDO haben Kunden, die Schmuck herstellen, die traditionelle manuelle Ausgabemethode weitgehend aufgegeben. Die visuelle Dosiermaschine ist in der Branche zu einer Standardautomatisierungsausrüstung geworden. Es nutzt eine intelligente visuelle Positionierung und Computerprogrammsteuerung für die Dosierung und sorgt so für eine präzise und stabile Dosierung. Es kann sich perfekt an die unterschiedlichen Eigenschaften von UV-Kleber und AB-Kleber anpassen. Die Hauptunterschiede zwischen UV-Kleber und AB-Kleber liegen in den Aspekten Aushärtungsgeschwindigkeit, Bedienungsschwierigkeit, Endprodukteffekt und anwendbaren Szenarien. Bei Verwendung mit einer visuellen Dosiermaschine ist der entsprechende Produktionsmodus völlig anders. 1. UV-Kleber UV-Kleber ist ein Einkomponentenkleber, der kein manuelles Mischen oder Dosieren erfordert. Die Bedienung ist äußerst einfach. Erst unter Bestrahlung mit ultraviolettem Licht trocknet und verfestigt es sich. Mit einer normalen UV-Lampe kann es innerhalb von 2 bis 5 Minuten vollständig ausgehärtet sein. Selbst starke Sonneneinstrahlung an einem sonnigen Tag kann es zunächst verfestigen. Die Vorteile liegen auf der Hand: hohe Transparenz, dünne Klebeschicht, schnelles Trocknen, nahezu kein Schrumpfen, dadurch saubere und transparente Accessoires ohne sichtbare Klebespuren. Bei Verwendung mit unserem UV-Kleber-Dosiergerät ist der Effekt sogar noch besser: Das Gerät kann die winzigen Positionen des Zubehörs präzise anvisieren, um Klebstoff im Mikrobereich zu dosieren, ohne dass der Klebstoff durchhängt, überläuft oder sich ansammelt. Es ist keine Heizung erforderlich und es sind keine langen Wartezeiten erforderlich. Es eignet sich hervorragend für die Massen- und Schnellproduktion. Nachteile: Es ist nicht beständig gegen dauerhafte Wind- und Sonneneinstrahlung und eignet sich nicht für dicke Klebeschichten oder großflächiges Ausgießen. 2. AB-Kleber AB-Kleber ist ein Zweikomponenten-Epoxidharzkleber. Es muss im richtigen Verhältnis (normalerweise 3:1) gemischt und gleichmäßig gerührt werden, bevor es verwendet werden kann. Beim Mischen der Wirkstoffe A und B kommt es zu einer chemischen Reaktion, um eine Aushärtung zu erreichen. Der Aushärtungsprozess ist relativ langsam. Die vollständige Trocknung dauert im Sommer etwa 6 Stunden und im Winter 12–24 Stunden. Der Leimkörper von AB-Kleber ist dick, hat eine starke Formbarkeit, eine gute Zähigkeit nach dem Trocknen, ist sturzfest, verschleißfest und altert nicht und vergilbt nicht so leicht. Es verformt oder schrumpft kaum, wenn es für dicke Teile oder dreidimensionale Teile verwendet wird. In Kombination mit der AB Glue Epoxy Dispensing Machine kann es automatisch mischen, rühren und Blasen entfernen und so das häufige Problem des ungleichmäßigen manuellen Rührens und der leichten Blasenbildung lösen. Obwohl es langsam trocknet, kann es für dicken Kleber, große Teile und dreidimensionale Formen verwendet werden, was es zur bevorzugten Wahl für hochwertige Individualisierungen und Schwerindustrie-Schmuck macht. Welche Arten von Schmuck können mit UV-Kleber und der Visual Dispensing Machine von WELDO hergestellt werden? Schmuck, der dünn, klein, transparent und empfindlich ist und eine schnelle Massenproduktion erfordert, sollte UV-Kleber verwenden. Durch die Kombination des UV-Kleberspenders für eine präzise Dosierung sind die fertigen Produkte exquisit, weisen eine hohe Ergiebigkeit auf und werden schnell geliefert. A. Kleiner und zarter Schmuck Ohrringe, kleine Ohrringe, dünne Ringbänder, Mini-Armband-Accessoires usw. sind alle für UV-Kleber geeignet. Diese Arten von Schmuck haben eine kleine Oberfläche und erfordern ein hohes Maß an Ebenheit und Transparenz. Die UV-Harz-Doming-Maschine lokalisiert und dosiert den Kleber präzise und sorgt so für einen gleichmäßigen Kleberauftrag ohne Unebenheiten. Der Aushärtungsprozess ist schnell, sodass sie für die Massenproduktion in Fabriken geeignet ist. Die fertigen Produkte sind sauber und frei von Flecken. B. Schmuck mit Diamanten, aufgeklebte Diamanten Halsketten, Haarspangen, Broschen, Kopfbedeckungen, fast alle werden mit UV-Kleber befestigt. Die Wirkung von UV-Kleber auf Kristalle, Glas und Acryl ist sehr gut. Nach dem Trocknen sind sie transparent und blockieren nicht den Glanz der Diamanten. Durch die Verwendung des UV-Kleberspenders zur intelligenten Positionierung der Diamantpositionen und zur quantitativen Abgabe kommt es nicht zu einem Überlaufen des Klebers auf den Diamanten und der Kleber wird nicht neblig und weiß. Dadurch werden fehlerhafte Produkte deutlich reduziert. C. Leichtes und transparentes Zubehör Transparente kleine Anhänger, kleines Telefonzubehör, Nailart-Zubehör, Mini-Schlüsselanhänger usw. sind leichte Accessoires, die für eine mehrschichtige dünne Beschichtung mit UV-Kleber geeignet sind. Heißschmelzklebstoff-Auftragssysteme können den Klebstoff einzeln auftragen. Nach dem Trocknen ist er klar und weist unterschiedliche Schichten auf, wodurch häufige Probleme wie Blasen und ungleichmäßige Dicke bei manuellen Vorgängen vermieden werden. D. Dichtmittelschutz für Hardware-Zubehör Oberflächenversiegelung, Farbfixierung und Rostschutz für Legierungen, Edelstahl, Metallohrringe und Armbänder. UV-Kleber ist die erste Wahl. Die automatische Leimspendermaschine kann Leim gleichmäßig auftragen, wodurch jedes Hardware-Zubehör gleichmäßiger aussieht und die Textur besser wird. Da die Aushärtungsgeschwindigkeit schnell ist, nimmt es während des Trocknungsprozesses keinen Staub auf und die Leimschicht ist hell und transparent. Welche Arten von Schmuck können mit AB-Kleber und der Visual Dispensing Machine von WELDO hergestellt werden? Dicke, große, dreidimensionale, strapazierfähige und maßgeschneiderte Produkte sowie solche, die Verschleißfestigkeit und Haltbarkeit erfordern, sollten AB-Kleber verwenden. Die AB Glue Epoxy Dispensing Machine mischt und dosiert den Kleber automatisch, was zu einem vollen und dreidimensionalen Endprodukt führt, das nicht so leicht beschädigt wird. A. Dreidimensionaler Harzschmuck Große Harzanhänger, dreidimensionale Ornamente, dicke Armbandplättchen, flacher Dekoschmuck – diese können nur mit AB-Kleber hergestellt werden. UV-Kleber kann keine dicken Schichten verarbeiten, aber AB-Kleber kann eine 5–20 mm dicke Schicht auf einmal auftragen und ist vollständig dreidimensional, ohne nach dem Trocknen zusammenzufallen oder sich zu verformen. Die AB-Leimspendermaschine verteilt den Leim gleichmäßig und löst so die Probleme des leichten Zusammenfallens, der vielen Blasen und der ungleichmäßigen Dicke bei der manuellen Verwendung von dickem Leim. Das fertige Produkt weist eine höhere Stabilität auf. B. individuelle Trockenblumen, Präparate, Schmuck Pflanzenanhänger, Trockenblumen-Inlay-Ornamente, Farbverlaufsschmuck, individuelle Erinnerungsaccessoires – all dies kann mit AB-Kleber hergestellt werden. AB-Kleber kann nach Belieben mit Glitzer, Farbpigmenten und Nachtlichtpulver gemischt werden, wodurch ein großer Farbmischraum entsteht und Schmuck mit reichhaltigen Schichten entsteht. Die Dosierausrüstung kann die Geschwindigkeit und Flugbahn des Leimauftrags steuern, wodurch die Farbmischung gleichmäßiger wird und lokale Farbunterschiede, Leimansammlungen und unebene Oberflächen vermieden werden. C. Zubehör zum Aufhängen von Gegenständen AB-Kleber eignet sich zum Verdicken von Schlüsselanhängern, großformatigen Taschendekorationen, dekorativen Accessoires für den Außenbereich und Accessoires, die häufig im täglichen Gebrauch verwendet werden. AB-Kleber hat eine hohe Zähigkeit, ist stoß- und druckbeständig und alterungsbeständig. Es ist unwahrscheinlich, dass es bei längerem Gebrauch reißt, vergilbt oder die Haftung verliert. Die AB Glue Epoxy Dispensing Machine kann Leim quantitativ und großflächig abgeben und sorgt so für eine gleichmäßige Dicke der Leimschicht. Das fertige Produkt ist langlebiger. Tipps zur Verwendung des visuellen Dosiergeräts WELDO Ob UV-Kleber oder AB-Kleber, die Verwendung der richtigen Maschinenparameter wird die Qualität und Effizienz des Endprodukts deutlich verbessern: 1. Für den UV-Klebeprozess: Schalten Sie den präzisen Mikrodosiermodus der Maschine ein, aktivieren Sie die Leimausgabe bei konstanter Temperatur und stellen Sie die Stabilität des Leimflusses sicher; In Kombination mit UV-Härtungslampen kann die Dosierung und Aushärtung in einem Schritt erfolgen, was für eine schnelle Serienproduktion geeignet ist. 2. Für den AB-Kleberprozess: Wenn Sie den Kleber über eine große Fläche tropfen lassen, verlangsamen Sie die Ausgabegeschwindigkeit des Klebers und halten Sie ihn während des Aushärtevorgangs flach und stationär, um Blasenbildung und Verformung zu vermeiden. 3. Bei Mischverfahren für Zubehör: Bei einigen Produkten mit detaillierter Punktdosierung und lokaler Dickschichtformung kann direkt in das visuelle Dosiermaschinenprogramm gewechselt werden. Mit einem Gerät können Sie beide Prozesse abwickeln und so Gerätekosten sparen. In einfachen Worten: Für kleine und empfindliche Teile, transparente Teile und solche, die eine schnelle Produktion erfordern, sollte UV-Kleber gewählt werden; Für große, dicke und dreidimensionale Teile sollte aus Gründen der Haltbarkeit AB-Kleber gewählt werden. In Kombination mit der visuellen Ausgabemaschine für automatisierte Vorgänge können die Probleme von Blasen, Überlauf, ungleichmäßiger Dicke und geringer Effizienz, die durch die manuelle Ausgabe verursacht werden, vollständig gelöst werden, wodurch das Erscheinungsbild und die Ausbeute von Schmuckprodukten erheblich verbessert werden. Es eignet sich hervorragend für die langfristige standardisierte Produktion in Schmuckfabriken, Verarbeitungsbetrieben und Handwerksbetrieben.

Der komplette industrielle Herstellungsprozess für Kühlschrankmagnete: Wie visuelle Spendermaschinen hochwertige Endprodukte gewährleisten Wissen Sie, wie Kühlschrankmagnete hergestellt werden? Kühlschrankmagnete sind beliebte Geschenke für die Inneneinrichtung, die Kulturförderung, touristische Souvenirs und das Corporate Branding. Wie entsteht eigentlich ein hochwertiger Kühlschrankmagnet – mit klarem Design, klarer Textur, sauberen Kanten und starkem magnetischen Halt? Von der Rohstoffauswahl über die Formenbildung und den Musterdruck bis hin zur präzisen Harzdosierung, der Magnetmontage und der Qualitätsprüfung/Verpackung durchläuft ein fertiger Kühlschrankmagnet mehrere standardisierte Industrieprozesse. Unter diesen Schritten ist die visuelle Ausgabemaschine ein entscheidendes Präzisionsgerät, das die optische Attraktivität, Haltbarkeit und Ausbeute des Magneten bestimmt; Es behebt Probleme, die bei der manuellen Dosierung häufig auftreten, wie z. B. ungleichmäßige Dicke, Überlauf und Luftblasen. WELDO führt Sie durch den gesamten industriellen Herstellungsprozess von Kühlschrankmagneten. 1. Produktdesign und Rohstoffvorbereitung Der erste Schritt bei der Herstellung von Kühlschrankmagneten ist die präzise Kundenansprache und Materialauswahl, die den Stil, die Textur und die Lebensdauer des Magneten bestimmen. Professionelle Designer passen die spezifischen Muster, das Erscheinungsbild und die Abmessungen an den beabsichtigten Verwendungszweck an – beispielsweise kulturtouristische Souvenirs, kreative Waren, Werbegeschenke oder Heimdekoration. Sie unterscheiden zwischen gängigen Stilen – darunter Weich-PVC, Metall, Acryl und Epoxidharz – und erstellen standardisierte Produktionspläne. Zu den wichtigsten Rohstoffen auf dem Markt gehören umweltfreundliches Weich-PVC, Acrylplatten, Metalllegierungen, Epoxidharz (A/B-Komponenten), starke flexible Magnetplatten, wasserfeste Tinten und Härter. Alle Materialien müssen Umweltsicherheitstests bestehen, um sicherzustellen, dass sie geruchlos, verschleißfest und nicht vergilbend sind, sodass sie für den langfristigen Heimgebrauch geeignet sind. Epoxidharz dient als Kernmaterial für die schützende Oberflächenschicht, und das anschließende präzise Auftragen dieses Harzes auf die Oberfläche des Magneten hängt vollständig von der visuellen Dosiermaschine ab. 2. Herstellung der Basis Je nach Material lassen sich Kühlschrankmagnete in zwei Kategorien einteilen: A. Acryl- und Metallmagnete Dabei kommen typischerweise Schneid- und Stanzverfahren zum Einsatz. Die Materialien werden gemäß den Konstruktionszeichnungen mithilfe von CNC-Gravur-, Laserschneid- oder Metallstanzgeräten präzise geschnitten. Der Prozess umfasst Entgraten, Kantenpolieren und Staubentfernung. Anschließend werden Muster per Standard- oder UV-Druck aufgebracht, gefolgt vom Auftragen einer Doming-Harzbeschichtung (Epoxidharz), um das Produkt fertigzustellen. Diese Magnete werden durch physikalische Trennung und nicht durch Hochtemperaturformen hergestellt. Ihr 3D-Effekt wird durch Drucken oder Schichten erreicht. Da sie keine Formwerkzeuge benötigen, sondern nur Vektordateien, fallen keine Kosten für das Öffnen der Form an, was sie ideal für die Prototypenerstellung am selben Tag und die Kleinserienproduktion macht. B. Weich-PVC-Magnete Diese nutzen im Allgemeinen ein Spritzgussverfahren. Umweltfreundliches PVC-Rohmaterial wird bei hohen Temperaturen geschmolzen und in eine maßgeschneiderte, hochpräzise Form eingespritzt. Nach dem Abkühlen und Aushärten bei konstanter Temperatur wird das Werkstück entformt, so dass ein Grundkörper mit definierter Kontur entsteht. Die Kanten sind glatt und die Form ist dreidimensional, was komplexe Designs wie Cartoons, unregelmäßige Formen und 3D-Reliefmuster ermöglicht. Diese Magnete werden durch weiches Polymerformen und Auftragen von wärmegehärtetem Harz hergestellt. Sie bieten einen starken 3D-Effekt mit ausgeprägten erhabenen/vertieften Bereichen und mehrschichtigem Relief. Diese Methode erfordert die Erstellung einer Gussform (mit den damit verbundenen Kosten) und einen Prototyping-Zeitraum von 5 bis 7 Tagen, wodurch sie für langfristige, stabile Produktionsaufträge geeignet ist. 3. Musterdruck und Oberflächenvorbehandlung Das Design ist der Kernwert eines Kühlschrankmagneten und ein hochwertiger Druck ist entscheidend für die originalgetreue Reproduktion dieses Designs. Derzeit sind Siebdruck und UV-Druck die beiden gängigsten Methoden zum Aufbringen von Designs. Siebdruck: Ideal für Großserienbestellungen und mehrere Stile; bietet hohe Farbsättigung und starke Haftung. UV-Druck: Ideal für individuelle Anpassungen und komplexe Farbverlaufsmuster; liefert hochauflösende Detailwiedergabe und natürliche Farbübergänge. Nach dem Drucken ist eine Vorbehandlung der Oberfläche erforderlich, die Schritte wie Staub- und Ölentfernung, Beseitigung statischer Elektrizität und Vorhärtung/Trocknung umfasst. Dies sorgt nicht nur für eine saubere, trockene Oberfläche, sondern ermöglicht auch, dass sich das von der visuellen Dosiermaschine aufgetragene Harz fest mit der Magnetbasis verbindet, wodurch Probleme wie Delaminierung, Kantenablösung oder Luftblasen verhindert werden. 4. Automatisiertes Dispensieren mit visueller Führung Das Auftragen von Harz ist der wichtigste Schritt bei der Herstellung von Kühlschrankmagneten und hat direkten Einfluss auf die optische Attraktivität und die Gesamtqualität. Die transparente Epoxidharzschicht schützt vor Wasser, Kratzern und Vergilbung und erhöht gleichzeitig die Helligkeit des Musters; Die Gleichmäßigkeit, Dickenkonsistenz und Ebenheit des Harzes hängen jedoch vollständig von der Dosierausrüstung ab. Der AB-Klebstoffspender von WELDO nutzt die visuelle CCD-Positionierung und intelligente Softwarealgorithmen, um Harz auf Magnete mit verschiedenen unregelmäßigen und inkonsistenten Formen aufzutragen. Dieser Präzisionsspender koordiniert Pneumatikzylinder und Ventilbaugruppen, um die Fließdauer und das Volumen des Epoxidharzes genau zu steuern. Bei häufigen SKU-Änderungen und der Notwendigkeit einer schnellen Produktionsumstellung und zuverlässigen Lieferzeiten bietet die AB-Kleber-Epoxid-Dosiermaschine eine Lösung: Sie unterstützt die gleichzeitige Dosierung mehrerer Produktdateien und sorgt so für eine reibungslose Auftragsabwicklung. Herkömmliche Dosiermethoden hängen stark von der Erfahrung des Bedieners ab und sind anfällig für Probleme wie ungleichmäßige Dicke, Kantenüberlauf, Oberflächenblasen und Musterfehlausrichtung. Diese Methoden erzielen in der Regel nur eine Erfolgsquote von etwa 80 %, wobei die Produktivität aufgrund der Ermüdung der manuellen Bedienung mit der Zeit abnimmt. Der Einsatz der Epoxid-Doming-Maschine von WELDO steigert die Produktausbeute auf über 98 % und erhöht die Produktionseffizienz um 30 %, was eine standardisierte Massenproduktion ermöglicht. Der stabile Epoxidbeschichtungsprozess sorgt dafür, dass die Oberfläche jedes Kühlschrankmagneten klar, glatt und gleichmäßig glänzend ist und erhöht gleichzeitig die Wasser- und Verschleißfestigkeit deutlich; Die Oberfläche bleibt langfristig haltbar und widersteht Vergilbung und Delaminierung. 5. Aushärtung und Qualitätsprüfung Nach dem präzisen Auftragen mit der Emaille-Dosiermaschine von WELDO werden die Magnete einer schnellen UV-Härtung unterzogen, gefolgt von einer Aushärtung bei konstanter Temperatur in unserem Heißluft-Härtungsofen. Typischerweise benötigt das Epoxidharz nach der Heißlufthärtung eine Ruhezeit von 4–8 Stunden in einer staubfreien, temperierten Umgebung, um eine vollständige Aushärtung und eine klare, harte Oberfläche zu gewährleisten. Sobald das Epoxidharz vollständig ausgehärtet ist, führen die Mitarbeiter Qualitätskontrollen durch. Bei einigen Magneten ist ein Feinbeschnitt erforderlich – das Entfernen überschüssigen Harzes am Rand und das Polieren kleinerer Unvollkommenheiten –, um die Konturen zu verfeinern und das dreidimensionale Aussehen des Produkts zu verbessern. Gleichzeitig wird eine zweite Inspektion durchgeführt, um auf Probleme wie Blasen, Kratzer oder Oberflächenunregelmäßigkeiten auf der Harzbeschichtung zu prüfen und so sicherzustellen, dass nur hochwertige Kühlschrankmagnete in die nächste Phase gelangen. 6. Magnetische Montage und Funktionsprüfung Da die Hauptfunktion eines Kühlschrankmagneten darin besteht, als magnetisch befestigter Dekorationsgegenstand zu dienen, ist die Montage der Magnetkomponente für die Gewährleistung der Praktikabilität von entscheidender Bedeutung. Die Bediener schneiden umweltfreundliche flexible Magnetfolien zu, um sie an die spezifische Größe des Kühlschrankmagneten anzupassen. Diese werden dann mit einem speziellen, hochfesten Kleber auf der Rückseite befestigt und fest angedrückt, um eine flache, sichere Verbindung zu gewährleisten – frei von Lufteinschlüssen und resistent gegen Ablösen. Nach der Montage folgt eine zweistufige Inspektion: A. Magnetstärketest: Stellt sicher, dass der Magnet fest an Kühlschränken, Whiteboards oder Metallwänden haftet, ohne leicht abzufallen. B. Visuelle Qualitätsprüfung: Überprüft Musterklarheit, Oberflächenglätte, Kantensauberkeit und Farbkonsistenz; Um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten, werden fehlerhafte Produkte aussortiert. 7. Reinigung, Qualitätskontrolle und Verpackung Zugelassene Kühlschrankmagnete werden einem staubfreien Reinigungsprozess unterzogen, um Oberflächenstaub, Fingerabdrücke und Verunreinigungen zu entfernen und dem Produkt ein makelloses Finish zu verleihen. Anschließend wird eine abschließende umfassende Inspektion durchgeführt, um Muster, Abmessungen, magnetische Leistung und Aussehen anhand der Produktionsstandards zu überprüfen. Abhängig von den Bestellanforderungen werden die Produkte einzeln in PP-Beuteln, Geschenkboxen oder Großkartons verpackt und mit einem feuchtigkeits- und bruchfesten Schutz versehen, um Kratzer oder Verformungen während des Transports zu verhindern – und so den gesamten Produktionszyklus vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt abzuschließen. Fazit: Präzisionsausrüstung für hochwertige Kühlschrankmagnete Hinter einem scheinbar einfachen Kühlschrankmagneten verbirgt sich ein standardisierter, raffinierter industrieller Produktionsprozess. Von der Design- und Materialauswahl über die Substratformung und den Musterdruck bis hin zu den Kernschritten der automatisierten Harzabgabe, Aushärtung, Zuschnitt, magnetischen Montage und Qualitätsprüfung – jeder Schritt beeinflusst die Qualität des Endprodukts. Als zentrales Gerät hat das visuelle Dosiergerät WELDO den traditionellen Harzdosierprozess revolutioniert. Es löst häufige Probleme, die mit der manuellen Produktion einhergehen – wie z. B. geringe Präzision, schlechte Ausbeute und Inkonsistenz – und ermöglicht so, dass bei der Massenproduktion von Kühlschrankmagneten kristallklare Harzoberflächen, eine gleichmäßige Textur und eine hohe Haltbarkeit erzielt werden. Dies ist der Schlüsselfaktor für die Steigerung der Qualität heutiger hochwertiger kultureller/kreativer und individuell gestalteter Kühlschrankmagnete.

Wichtige Zertifizierungsankündigung: Alle WELDO-Spender haben die neue EU-CE-Zertifizierung bestanden, ausgestellt von ECM NB 1282 Kürzlich hat die gesamte Palette der von WELDO hergestellten Präzisionsdosiergeräte umfassende Tests und Audits durch ECM, einer offiziell autorisierten EU-benannten Stelle mit der NB-Nummer 1282, erfolgreich bestanden. Unsere wichtigsten Flaggschiffmaschinen, darunter Vision-Dosiermaschinen, Flüssig-PVC-Dosiermaschinen und Flüssigsilikon-Dosiermaschinen, haben alle die neuesten EU-CE-Konformitätszertifikate erhalten und entsprechen vollständig der EU-Maschinenrichtlinie (MD), der Niederspannungsrichtlinie (LVD) und der Richtlinie zur elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV). Diese Zertifizierung gewährt vollen legalen Marktzugang in allen Ländern der EU und des Europäischen Wirtschaftsraums. ECM (Ente Certificazione Macchine SRL) mit Hauptsitz in Italien ist eine anerkannte benannte Stelle, die in der offiziellen NANDO-Datenbank der EU aufgeführt ist. Seine CE-Zertifikate werden von europäischen Zollbehörden, ausländischen Importeuren und Banken allgemein für die Überprüfung von Akkreditivdokumenten akzeptiert, insbesondere für Automatisierungsmaschinen zur Flüssigkeitsdosierung. Die strenge Zertifizierungsbewertung umfasste jedes WELDO-Maschinenmodell, wobei unsere drei Kernproduktserien die wichtigsten Prüfobjekte waren: 1.WELDO Vision Dispensing Machine: Intelligente CCD-Ausgabegeräte zur visuellen Positionierung für Abzeichen, Schmuck, Hardware und elektronisches Zubehör; 2.WELDO Flüssig-PVC-Spendergerät: Mehrfarbige automatische Spendeausrüstung für Weich-PVC-Etiketten, Schuhschmuck und Gummiflicken; 3.WELDO-Flüssigsilikon-Dosiergerät: Hochpräzise Dosieranlage, die speziell auf flüssige Silikonrohstoffe zugeschnitten ist. Hunderte strenger Sicherheitsindikatoren wurden während der Tests vollständig überprüft, darunter das Design der mechanischen Schutzvorrichtung, die elektrische Isolationsleistung, die elektromagnetische Störschutzstruktur, die Gesamtrisikobewertung und das stabile Flüssigkeitskontrollsystem. Alle WELDO-Dosiergeräte haben die Bewertung auf einmal bestanden, was voll und ganz beweist, dass unser Produktsicherheitsdesign, unsere Fertigungskunst und unser werkseigenes Qualitätskontrollsystem den höchsten EU-Standards für Arbeitssicherheit entsprechen. Die von ECM NB 1282 ausgestellte CE-Zertifizierung ist eine obligatorische Zugangsschwelle für Maschinen, die auf dem EU-Markt in Verkehr gebracht werden. Die Vollsortiment-Zertifizierung bringt weltweiten Einkäufern, die mit WELDO zusammenarbeiten, herausragende Wettbewerbsvorteile: 1. Reibungslose grenzüberschreitende Zollabwicklung: WELDO Vision-, PVC- und Silikon-Dosiermaschinen können legal in über 30 europäische Länder exportiert werden, ohne dass es bei der Zollkontrolle zu Compliance-Hürden kommt; 2. Maßgebliche Qualitätsbestätigung durch Dritte: Die unabhängige ECM-Zertifizierung beseitigt die Sicherheitsbedenken ausländischer Kunden und stärkt unseren Vorsprung bei internationalen Ausschreibungs- und Auftragsverhandlungen. 3. Erfüllt die strengen Anforderungen an L/C-Dokumente: Das offizielle CE-Zertifikat ist ein qualifiziertes Begleitdokument für die Vorlage von Akkreditiven und Ausschreibungen für technische Beschaffungen im Ausland; 4.Kontinuierliche technische Weiterentwicklung: Das Zertifizierungsaudit treibt die iterative Optimierung der visuellen Erkennung, der Servobewegungssteuerung und der Präzision der Flüssigkeitsdosierung unserer drei Kern-Dosiermaschinenserien voran. WELDO konzentriert sich seit über 15 Jahren auf die Automatisierung der Präzisionsflüssigkeitsdosierung, hält sich seit langem an internationale Qualitätsstandards und exportiert unsere Vision-, Flüssig-PVC- und Flüssigsilikon-Dosiermaschinen in Dutzende globale Märkte. Die Erlangung der einheitlichen ECM NB 1282 CE-Zertifizierung für alle Produktlinien stellt einen entscheidenden Meilenstein in unserer globalen Expansionsstrategie dar. In Zukunft wird WELDO seine drei Kernserien von Dosiergeräten weiter verbessern und konforme, stabile und hochpräzise Automatisierungslösungen für weltweite Partner in der PVC-Handwerks-, Silikonprodukt-, Metallplaketten- und Elektronikindustrie liefern.

Tipps zur Herstellung einer visuellen Spendermaschine für Aufkleberprodukte | WELDO Visual Dispensing Machine Operation Dodge Guide WELDO hat viele Kunden auf der ganzen Welt, die Aufkleberprodukte herstellen, beispielsweise in Kanada, Mexiko, Brasilien, Russland, den Vereinigten Staaten, Polen, Japan, der Türkei, Kolumbien usw. Sie alle verwenden unsere visuelle Spendermaschine für die Produktion. Ganz gleich, ob es sich um selbstklebende Aufkleber, Etikettenaufkleber, dekorative Aufkleber oder Hardware-Aufkleberzubehör handelt, alle profitieren von der Klebespendermaschine, um die Effizienz zu steigern. Wenn viele Kunden die Maschine zum ersten Mal installieren oder große Aufträge schnell fertigstellen, treten häufig Probleme wie Leimüberlauf, Leimaustritt, Aufkleberverschiebung und schlechte Aushärtung auf. Dadurch wird nicht nur Leim verschwendet, sondern auch der Liefertermin verzögert. Basierend auf der umfangreichen Erfahrung der WELDO-Ingenieure bei der Schulung von Kundenfabriken im Betrieb von visuellen Spendern werden in diesem Artikel die wichtigsten Aspekte klar erläutert, auf die im gesamten Produktionsprozess der Aufkleberspendeanlage geachtet werden muss. 1. Klebebandmaterialien und Befestigungen Das Material des Klebebandes ist weich. Bei der Verwendung von dünnen PVC-, transparenten PET- oder papierbasierten Klebebändern neigen diese dazu, sich unter Krafteinwirkung zu dehnen und zu verformen. Vor der Verwendung des Präzisionsspenders von WELDO sollten die Arbeitsplattformen auf beiden Seiten gründlich gereinigt werden, um sicherzustellen, dass keine Kleber- oder Staubrückstände vorhanden sind. Legen Sie das Klebeband flach auf die Aluminiumplatte und fixieren Sie es gleichmäßig mit einem Streifen oder einem Vakuumsauger. Es sollten keine Falten oder gewellte Kanten vorhanden sein. Bei der Herstellung von Endlosklebebändern in Rollenform für die Massenproduktion sollte die Vorschubgeschwindigkeit mit dem Spenderhythmus der Anlage übereinstimmen. Wenn die Vorschubgeschwindigkeit zu hoch ist, wird das Klebeband gezogen, was zu Abweichungen in den von der Kamera der AB Glue Epoxy-Dosiermaschine erfassten Koordinaten führt und zu falschen Dosierpositionen führt. 2. Klebstoffmaterialien und Rakelparametereinstellungen Bei Aufkleberprodukten werden sehr hohe Anforderungen an die Kontrolle der Klebermenge gestellt. Wenn zu viel Kleber vorhanden ist, läuft dieser über und verunreinigt die Oberfläche des Aufklebers. Wenn zu wenig Kleber vorhanden ist, haftet er nicht fest und kann sich lösen. Die Leimauftragssysteme von WELDO unterstützen die Einstellung der genauen Auftragsmenge, der Auftragsgeschwindigkeit, der Auftragshöhe, des Auftragsdrucks und anderer Parameter, die an verschiedene Produkte angepasst werden können. Die Art des Klebers sollte anhand des Aufklebermaterials ausgewählt werden. Beispielsweise kann für Papieraufkleber transparentes Epoxidharz und UV-Kleber verwendet werden, während für transparente PET-Aufkleber UV-Kleber mit geringem Nebelgrad gewählt werden sollte, um ein Vergilben des Aufklebers nach dem Aushärten des Klebstoffs zu vermeiden. Die Umgebung zur Lagerung des Klebstoffs sollte auf einer konstanten Temperatur gehalten werden. Bei niedrigen Temperaturen verdickt sich der Klebstoff, was zu einer ungleichmäßigen Klebstoffabgabe führt. Vor der Massenproduktion kann die Aufheizzeit der Sticker Doming-Maschine im Voraus eingestellt werden, um den Kleber vorzuwärmen. 3. Produktverfestigung und Lagerung Nach Abschluss des Spendevorgangs ist auch die Verfestigung und Lagerung der Aufkleber sehr wichtig. Die Aushärtung von Aufklebern erfordert eine strenge Kontrolle der Aushärtungsleistung und der Bestrahlungsdauer. Es muss vermieden werden, dass die Klebekraft bei zu kurzer Aushärtezeit nicht ausreicht oder die Aufkleber bei zu langer Aushärtezeit gelb werden und spröde werden. Langsam trocknender Kleber, der bei Raumtemperatur aufgetragen wurde, kann nicht sofort gestapelt werden. Wenn die Aufkleber im noch feuchten Zustand zusammengedrückt werden, bleiben sie aneinander haften. Darüber hinaus sollten Halbfabrikate nach Abschluss der Abgabe in einer feuchten Umgebung in der Werkstatt gelagert werden, wodurch die Haftung des Klebers verringert wird und die Aufkleber abfallen und zu einem späteren Zeitpunkt nachbearbeitet werden müssen, was die Arbeitskosten erhöht. 4. Tägliche Wartung und Reinigung Wenn bei langfristigen Produktionsaufträgen die Wartung der Ausrüstung vernachlässigt wird, steigt die Ausfallrate der AB-Klebespendermaschine weiter an und verzögert sich die Lieferung von Aufkleberbestellungen. Die UV Resin Doming Machine nutzt eine hochauflösende Kamera, um die Kontur des Aufklebers zu lokalisieren, und der Schmutz der Linse wirkt sich direkt auf die Produkterkennung aus. Staub in der Werkstatt und Spritzer von Leimnebel neigen dazu, sich an der Linse festzusetzen. Es wird empfohlen, die Linse nach jedem Herunterfahren und Produktionsstopp mit einem staubfreien Tuch abzuwischen. Wischen Sie es nicht direkt mit Papiertüchern oder Stoffstreifen ab, da die Linse dadurch zerkratzt werden kann. Die Führung wischt das Schmieröl regelmäßig ab, um ein Blockieren der mechanischen Position zu verhindern. Auch die Reinigung des Ventilkörpers ist sehr wichtig. Lassen Sie nicht zu, dass sich das Klebematerial im Ventilkörper verfestigt, da dies die Verwendung beeinträchtigen würde. Der restliche Kleber im Materialeimer und in der Rohrleitung sollte regelmäßig gereinigt werden. Das Mischen verschiedener Leimarten kann zu Verklumpungen und Verstopfungen des Ventilkörpers führen. Zusammenfassung Aufkleberprodukte werden mit unserer automatischen Doming-Maschine hergestellt. Der Vorteil liegt in der hohen Präzision und der weitgehend automatisierten Bearbeitung. Die Ausbeute wird jedoch nicht durch die einzelne Leistung der Ausrüstung bestimmt, sondern durch die synchrone Steuerung von fünf Schritten: Materialabstimmung, visuelle Anpassung, Geschwindigkeitsparameter, Aushärtungsprozess und tägliche Wartung.

Umfassender Vergleich von pneumatischen Strahlventilen, piezoelektrischen Strahlventilen und Schraubventilen: Kleberauswahl – Kompatibilitätsleitfaden Die VISUAL DISPENSING MACHINE von WELDO ist eine Schlüsselausrüstung für viele Fabriken bei der Herstellung von Kühlschrankaufklebern, Schlüsselanhängern, Abzeichengeschenken, Accessoires, Haarspangen usw. Diese Ausrüstung bietet den Kunden verschiedene Konfigurationen zur Auswahl. Die Auswahl der richtigen und geeigneten VISUELLEN DOSIERMASCHINE und des richtigen Klebers für die Produktion in Ihrer Fabrik kann Kunden dabei helfen, häufige Probleme wie Drahtziehen, Nachlaufen, Kleberaustritt, ungleichmäßige Kleberpunkte und Nadelverstopfung in den Produkten zu vermeiden, wodurch die Ausbeute der Produktionslinie verbessert und der Kleberverlust und die Arbeitskosten für die Fehlerbehebung reduziert werden. Das Dosierventil von WELDO ist mit vier Typen ausgestattet: pneumatisches Strahlventil, piezoelektrisches Strahlventil, Schraubventil und Präzisions-Dosierventil. Diese vier Arten von Ventilkörpern haben völlig unterschiedliche Antriebsmethoden, Leimausgabeprinzipien, Kompatibilität mit der Leimviskosität, Abgabegenauigkeit sowie Beschaffungs- und Wartungskosten. In diesem Artikel werden diese vier Dosierventile analysiert, um Kunden dabei zu helfen, genau die Maschine auszuwählen, die für die Produktion ihrer Fabrik geeignet ist. Pneumatisches Strahlventil Das pneumatische Strahlventil arbeitet mit Druckluft, um den Schlagbolzen im Ventilkörper in Bewegung zu setzen. Durch die Rückbewegung des Schlägers wird dann der Leim im Spalt freigesetzt und in regelmäßigen Abständen aus der Düse gesprüht, ohne das Produkt zu berühren. Mit der VISUAL DISPENSING MACHINE, die dieses pneumatische Strahlventil verwendet, besteht kein Grund zur Sorge, dass das Produkt zerkratzt wird, da sie pneumatisch und berührungslos auf den Leim sprüht, wodurch eine Höhenverstellung in der Z-Achse entfällt. Dieser Ventilkörper hat moderate Anschaffungs- und Wartungskosten. Der Ventilkörper ist mit einem Heizblock ausgestattet, der sich durch eine hervorragende Hochtemperaturbeständigkeit auszeichnet und problemlos mit Produkten mit hoher Viskosität während des Gebrauchs umgehen kann. Die Verschleißteile sind langlebig und bestehen größtenteils aus Wolframstahl. Bei einer kontinuierlichen Produktion im großen Maßstab ist die Ausfallrate gering und die Kosteneffizienz äußerst hoch, sodass sie sich für Fabriken mit begrenzten Budgets eignet. Es ist sehr kostengünstig. Es eignet sich für die Herstellung von Produkten aus Schmelzkleber, Epoxidharz, Silikon, Farben und Lacken usw. Dieses pneumatische Strahlventil muss jedoch zusammen mit einem Luftkompressor und einer stabilen Druckquelle verwendet werden. Wenn der Luftdruck instabil ist, kann es zu einem ungleichmäßigen Leimauftrag kommen; Die Reaktionsgeschwindigkeit und Präzision des pneumatischen Strahlventils sind viel geringer als die des piezoelektrischen Strahlventils und es kann kein feiner und präziser Klebstoffauftrag durchgeführt werden. Piezoelektrisches Strahlventil Das piezoelektrische Strahlventil nutzt piezoelektrische Keramik zum Antrieb der Leimtechnologie. Wenn der piezoelektrische Stapel im Ventilkörper unter der Spannungsumschaltung eine mechanische Verformung erfährt, nutzt er das Hebelprinzip, um den Schlagbolzen nach oben und unten zu bewegen und so eine Kolbenbewegung zu erzeugen. Der Schläger schlägt während der Kolbenbewegung auf die Düse und bewirkt so den Ausstoß der Flüssigkeit. Der gesamte Prozess erfordert keine zusätzliche Druckluft, wodurch der durch Druckluft verursachte Ausgasungsfehler vollständig vermieden wird. Beim gesamten Prozess handelt es sich um eine berührungslose und ferngesteuerte Airless-Dosierung mit schneller Reaktionsgeschwindigkeit und stabiler Produktion, unabhängig von der Luftquelle. Der Betrieb ist im Betrieb geräuscharm und für den Betrieb von Präzisionsprodukten geeignet. Der Ventilkörper der VISUAL DISPENSING MACHINE, der das piezoelektrische Strahlventil verwendet, verwendet eine schnelle Korrekturmethode am oberen Ende. Durch die Einstellung der Höhe des Schlagbolzens mithilfe der Skalenschraube am oberen Ende des Ventilkörpers wird die Ausrichtung der Düse und des Schlagbolzens korrigiert. Die Anschaffungs- und Wartungskosten dieses Ventilkörpers sind relativ hoch. Die Kernkomponente der piezoelektrischen Keramik weist eine geringe Hitzebeständigkeit auf und die Anzahl der Vorgänge ist begrenzt. Nach mehr als 10.000 Schaltvorgängen nehmen die elektrischen Eigenschaften der Keramik ab; Der piezoelektrische Schlagbolzen kann nicht gewaltsam zerlegt werden. Da der Keramikkern stärker von der Betriebsumgebung beeinflusst wird, ist es notwendig, eine saubere Betriebsumgebung ohne sichtbare Partikel oder Ablagerungen aufrechtzuerhalten und sie trocken zu halten. Schraubventil Das Schneckenventil steuert präzise die Drehzahl sowie die Vorwärts- und Rückwärtsdrehzeit der Schnecke über einen Servomotor. Der Ventilkörper weist eine kombinierte Rotor- und Statorstruktur auf. Im geschlossenen Raum wird die Flüssigkeit durch die Rotation des Rotors vorwärts gefördert. Wenn sich der Rotor aufgrund der Druckwirkung kontinuierlich im Statorhohlraum dreht, bewegt er sich sanft und gleichmäßig vom Zufuhrende zum Auslassende des Ventils und vervollständigt so den stabilen Transport der Flüssigkeit. VISUELLE DOSIERMASCHINE mit Schraubventil, die Klebstoffkompatibilität ist extrem hoch. Durch die Verwendung der Online-Mischklebermethode eignet es sich sehr gut für schnell trocknenden Reaktivkleber, der direkt mit dem Zweikomponenten-AB-Kleberverhältnis ABGABE kompatibel ist. Dieser Ventilkörper wird in Kombination mit dem Präzisions-Dosierventil 741 von WELDO verwendet. Es kann kein Fernsprühen erreicht werden; Zum Auftragen muss es das Werkstück berühren. Es muss mit der Hubbewegung der Z-Achse koordiniert werden. Der Rotor im Kolben ist ein verschleißanfälliges Teil. Langfristiger Gebrauch führt zu Verschleiß und muss regelmäßig ausgetauscht werden. Nach Abschluss jeder Arbeit muss der Ventilkörper gereinigt werden. Wenn sich der Kleber im Ventilkörper verfestigt, führt dies dazu, dass die Entleerung nicht normal erfolgen kann. Das Mischen verschiedener Klebstoffe kann zur Bildung von Klumpen und zum Verstopfen des Ventilkörpers führen. Die Viskosität des Klebers ist das erste Kriterium für die Auswahl der DOSIERMASCHINE. 1. Für einige Klebstoffe mit niedriger Viskosität, wie z. B. UV-Kleber, Klebstoff auf Wasserbasis und Klebstoff zum Füllen der Unterseite von Spänen, ist das piezoelektrische Strahlventil die beste Wahl. Es kann den Kleber präzise und präzise positionieren und auftragen, ohne dass es zu Abweichungen oder Ausbreitungen kommt. 2. Für mittelviskose Klebstoffe, etwa im Bereich von 10.000 bis 100.000 cps, wie Epoxidharz, AB-Kleber, Silikon und Farbe, für die Massenproduktion mit hoher Geschwindigkeit ist das pneumatische Strahlventil die beste Wahl. Für feine Linienzeichnung und kontinuierlichen Leimauftrag sollte das piezoelektrische Ventil gewählt werden, um eine sorgenfreie, schnelle Produktion zu gewährleisten. 3. Für hochviskose Klebstoffe, etwa im Bereich von 100.000 cps, kann das Schraubenventil oder das pneumatische Strahlventil gewählt werden, um eine stabile Klebstoffabgabe und präzise Mengengenauigkeit zu gewährleisten. Wenn Sie unsicher sind, welchen Ventilkörpertyp Sie wählen sollen, können Sie sich gerne an uns wenden. Basierend auf unseren eigenen Leimparametern und Produktabmessungen erstellen wir speziell für Sie eine einzigartige visuelle Dosierlösung.

Dringende Produktion! Schließen Sie den Mangel an WELDO-Produkten in Brasilien. WELDO füllt dringend den Lagerbestand im Lager São Paulo in Brasilien auf! 30 maßgeschneiderte Ausrüstungssätze werden direkt in Doppelcontainern versandt. Die vollständige Warenversorgung normalisiert sich wieder. WELDO ist seit vielen Jahren intensiv auf dem südamerikanischen Markt für Industrieausrüstung tätig und hat sich stets auf die Einkaufsprobleme der Kunden in Brasilien und den benachbarten lateinamerikanischen Ländern konzentriert: lange Versandzyklen, Mangel an Spotware, umständliche Installation und Inbetriebnahme nach dem Verkauf sowie verzögerte Ersatzteilbeschaffung. Nach der Teilnahme an der FEIMEC-Ausstellung in Brasilien im Mai erhielt WELDO mit seiner hervorragenden Gerätequalität, den äußerst wettbewerbsfähigen Preisen und dem umfassenden lokalen Servicesystem breite Anerkennung bei einer großen Anzahl brasilianischer Kunden. Die Maschinen im Lager waren nach und nach ausverkauft. Derzeit ist die gesamte Vor-Ort-Ausrüstung unseres lokalen Lagers in Brasilien ausverkauft. Um den Lieferengpass schnell zu beheben und die Produktionspläne unserer Kunden nicht zu verzögern, haben wir umgehend einen werksweiten Notfall-Eilproduktionsplan initiiert. Die inländischen Fabriken passten ihre Produktionspläne an und gaben der Produktion maßgeschneiderter Maschinen für Brasilien Vorrang. In der Zwischenzeit kontrollierte das Qualitätsinspektionsteam den Qualitätsinspektionsprozess, um sicherzustellen, dass es aufgrund der Eilproduktion zu keinen Qualitätsproblemen kam. Nach einer zweiwöchigen Eilvereinbarung hat WELDO zwei weitere Container hinzugefügt und insgesamt 30 brandneue Geräte zum Versand direkt in das örtliche Lager in Jacareí, São Paulo, gebracht. Diese Ergänzung umfasst die beliebten Modelle, die auf der FEIMEC-Ausstellung gezeigt wurden, sowie die gängigen und notwendigen Modelle auf dem brasilianischen Markt und deckt die unterschiedlichen Kaufbedürfnisse großer, mittlerer und kleiner Kunden vollständig ab. Nachdem die Waren im Lager angekommen sind, wird der lokale Spotbestand vollständig wiederhergestellt, wodurch der aktuelle Mangel an Spotwaren vollständig behoben wird. Anschließend genießen sowohl Neu- als auch Bestandskunden weiterhin den Einkaufsvorteil der sofortigen Abholung im örtlichen Lager ohne lange Wartezeiten auf See. Die starken Verkäufe auf der Messe sind ein Beweis für die Bekanntheit der Marke WELDO im Markt. Die Wiederauffüllung von Lagerbeständen im Notfall und der Kundendienst vor Ort sind die Grundlage der Markenstärke von WELDO. Derzeit wurden 30 Geräte erfolgreich versandt und stehen kurz vor der Ankunft im Jacareí-Lager in São Paulo, Brasilien. Lokale brasilianische Kunden mit Bedarf an Beschaffung, Maschineninspektion und Ersatzteilbeschaffung können sich jederzeit an das WELDO-Verkaufsteam im Ausland wenden, um einen Termin für die Besichtigung des Lagers und die Abholung der Ausrüstung vor Ort zu vereinbaren. Wir stellen ausreichend Lagerbestände, professionelle technische Dienstleistungen und schnelle Lieferzeiten bereit, um jedem brasilianischen Kunden zu einer effizienten Produktion zu verhelfen und gemeinsam den südamerikanischen Industriemarkt zu erobern!

Kürzlich hat das Weldo-Team eine über 30-tägige Felduntersuchung in Brasilien abgeschlossen. Wir besuchten eine Vielzahl lokaler Fabriken, die Schlüsselanhänger, Untersetzer, Barmatten, Bekleidungsetiketten, Schuhanhänger und Abzeichen herstellen. Wir haben die lokalen Rohstoffe, Produktionsabläufe, traditionelle Handwerkskunst und Produktspezifikationen gründlich recherchiert. Die Untersuchung zeigt, dass die lokale Produktionstechnologie und die betriebliche Effizienz verbessert werden müssen. Unter Berücksichtigung lokaler Produktionsbedingungen und Nutzungsgewohnheiten haben wir unsere Maschinen mit unserer professionellen Technik optimiert. Jetzt präsentieren wir stolz maßgeschneiderte visuelle Ausgabemaschinen und Tropfplastikmaschinen, die speziell für den brasilianischen Markt entwickelt wurden, um lokalen Herstellern dabei zu helfen, ihre Produktivität zu steigern. Für weitere Informationen zu Geräteaktualisierungen, Leistung und Anwendung können sich alle Neu- und Bestandskunden gerne an unser Vertriebsteam wenden.

Vom 5. bis 9. Mai nahm das Unternehmen Weldo an der Internationalen Messe für Maschinen und Werkzeugmaschinen (FEIMEC) in São Paulo, Brasilien, teil. Wir stellten unsere neue, auf den brasilianischen Markt zugeschnittene Panorama-Spendemaschine und Maschine zur Herstellung von Gummietiketten vor, die bei neuen und bestehenden lokalen Kunden große Anerkennung fand. Viele brasilianische Universitäten organisierten Studentengruppen, die die Ausstellung besuchten. Die junge Generation hier zeigte einen starken Wunsch nach Selbstverbesserung, Lernbegeisterung und eine positive Einstellung und hinterließ bei allen Teilnehmern einen tiefen Eindruck. Diese FEIMEC 2026-Ausstellung ist für das Unternehmen WELDO zu einer wichtigen Brücke geworden, um den brasilianischen und südamerikanischen Markt intensiv zu erkunden. Mit der offiziellen Inbetriebnahme des lokalen Servicezentrums und Lagers in São Paulo wird WELDO seinen südamerikanischen Kunden weiterhin lokalen Kundendienst, schnelle technische Beratung, Gerätewartung, Ersatzteilversorgung und Zahlungsdienste in lokaler Währung bieten. Gestützt auf 18 Jahre Branchenerfahrung in der Fertigungsindustrie wird das Unternehmen WELDO weiterhin lokale Fabriken dabei unterstützen, ihre Produktionstechnologie zu verbessern, die Produktqualität zu verbessern und Produktions- und Servicekosten zu senken, um der südamerikanischen Fertigungsindustrie effizientere und intelligentere Leimauftragslösungen anzubieten.

Leitende Kundendiensttechniker vor Ort führen Produkttests und Vorführungen in unserem örtlichen Lager durch. China und Brasilien liegen 18.000 Kilometer voneinander entfernt. Eine Hin- und Rückreise mit dem Flugzeug umfasst fast 40.000 Kilometer, wobei die Flug- und Transitzeit oft mehr als 48 Stunden beträgt. Für Kunden ist es zeitaufwändig, kostspielig und unbequem, zur Weldo-Zentrale zu reisen. Um Kunden dabei zu helfen, mehr über unsere visuellen Dosiermaschinen und Tropfformmaschinen zu erfahren und die Leistung der Geräte effizient zu bewerten, hat Weldo in unserem Lager in Jacareí, São Paulo, mehrere Gerätevorführungen durchgeführt. Viele Kunden kamen wie geplant vorbei. Sie erlangten umfassende Kenntnisse über unsere Maschinen und lobten die exquisite Handwerkskunst, die benutzerfreundliche Software und die hohe Produktionseffizienz. Alle Kunden zeigten sich voll zufrieden und zeigten eine starke Kaufabsicht. Weldos Gerätedemonstrationsveranstaltungen im örtlichen brasilianischen Lager können von allen lokalen brasilianischen Unternehmen aller Branchen reserviert werden, die Bedarf an der Beschaffung und Aufrüstung von Geräten haben und für die meisten lokalen Verarbeitungs- und Fertigungsunternehmen geeignet sind. Es eignet sich hervorragend für Hersteller von Geschenkartikeln und Kunsthandwerk, die die tatsächliche Leistung der Ausrüstung in Prozessen wie der Abgabe von Geschenkkleber, der Tropfformung für Kunsthandwerk und der Abgabe von dekorativem Zubehör testen können. Die Ausrüstung erfüllt in vollem Umfang die Anforderungen an die Präzisionsproduktion von individuellen Geschenken, Festgeschenken und dekorativem Kunsthandwerk. Es beliefert auch Unternehmen, die Schilder und Logos herstellen. Kunden können den Tropfform- und Spendeformprozess für Namensschilder, Logo-Schilder und Werbeschilder vor Ort beobachten und intuitiv die Formgenauigkeit der Ausrüstung, den gleichmäßigen Farbeffekt und die Massenproduktionseffizienz für Beschilderungsprodukte überprüfen. Darüber hinaus sind lokale brasilianische Hersteller, die in den Bereichen Kunststoffprodukte, Hardware-Zubehör, Schmuckverarbeitung, Artikel des täglichen Bedarfs und anderen verwandten Branchen tätig sind, herzlich willkommen, unser Lager zu besuchen. Ganz gleich, ob Sie eine kundenspezifische Kleinserienproduktion, eine Massenproduktion in großem Maßstab, einen Geräteaustausch oder eine Prozessmodernisierung benötigen, Sie können einen Vor-Ort-Besuch, Maschinentests und Mustertests buchen. Sie können die Geräteleistung vollständig vor Ort überprüfen, während unsere professionellen Ingenieure individuelle technische Beratung und maßgeschneiderte Produktionslösungen anbieten.

WELDO hat ein Lager in São Paulo eingerichtet, um lokale Transaktionen mit Kunden zu ermöglichen. Um die brasilianischen Kunden besser bedienen zu können, hat WELDO AUTOMATIC ein Fertigproduktlager und ein Ersatzteillager in Jacareí im Bundesstaat São Paulo eingerichtet. Dank des Lagers können wir Kunden bei der Ausstellung von Verkaufsrechnungen, dem Transport von Ausrüstung und der Erleichterung lokaler Transaktionen unterstützen. Die Ausrüstung wird schnell an die Kunden geliefert und steigert so deren Produktionskapazität und Fabrikeffizienz. WELDO AUTOMATIC hat zahlreiche Kunden und eine große Anzahl an Geräten in Brasilien. Teilweise sind die Geräte 8 bis 14 Jahre im Einsatz und viele Kunden haben Ersatzteilanfragen für die Wartung. Daher werden im Lager auch Ersatzteile und Zubehör bereitgehalten, um die Kundenwartung und den Komponentenaustausch zu erleichtern. Am 12. Mai führte WELDO AUTOMATIC seine erste lokale Transaktion mit einem brasilianischen Kunden durch. Der Kunde bezahlte Renal, Dimension stellte die Rechnung aus und kümmerte sich im Namen des Kunden um die Logistik. Am nächsten Tag erhielt der Kunde die Ausrüstung. Der Prozess verlief sehr reibungslos.

Vier Schlüsselfaktoren der PVC-Spenderproduktion Arbeiter: Programmierer, Operatoren Maschine: PVC-Spendermaschine, Ofen, Roboterproduktionslinie, Maschinenlayout Material: Viskositätsstabilität/Fließfähigkeit Form: Standardisierte Form, richtige Größe Kern einer stabilen und effizienten Produktion Standardisierung ist der Schlüssel zu einer stabilen, effizienten automatisierten Produktion. 1.Standardisierte Formgröße, stabiles Materialverhältnis, gleichmäßige Änderung der Formtemperatur. 2.Stabile Materialviskosität. Es wird stark von der Werkstatttemperatur beeinflusst; So schaffen wir ein stabiles Temperaturfeld an Produktionsanlagen. 3. Engpässe basierend auf Prozesszykluszeiten optimieren, um die Einheitenleistung zu steigern. 4 Wählen Sie angemessene Ausrüstung, Layouts und fortschrittliche Prozesse für die Produktion von PVC-Spendern. Produktionsfaktor – Arbeiter Programm- und Prozessdesign: Legen Sie Produktionstaktzeiten basierend auf Ihren Produkten fest und wählen Sie dann geeignete Geräte und Prozesse aus. Für bereits gekaufte Geräte müssen wir die Produktionszykluszeit berechnen; Anschließend legen Sie die Dosierzeiten für die Gesichtsfarben und die Grundfarbe fest. Anschließend ermitteln wir die geeignete Anzahl paralleler Dosierköpfe – und vermeiden so das blinde Hinzufügen zusätzlicher Köpfe oder überdimensionierter Formen. Produktionsfaktor – Maschine Verbesserungen an der PVC-Spendermaschine von Weldo Verbesserungen des Weldo-Ofens Verbesserungen der Weldo-Roboter-Produktionslinie Produktionsfaktoren – Rohstoffe – PVC-Pastenharzlösung (PVC-Material) Wählen Sie bei der Auswahl der Rohstoffe ein Öl mit niedriger Viskosität und guter Fließfähigkeit für eine ordnungsgemäße Mischung. Dies sorgt für eine schnellere Produktionsgeschwindigkeit, eine bessere Fließfähigkeit und eine geringere Wahrscheinlichkeit der Hohlraumbildung in der PVC-Pastenharzlösung (PVC-Material). Im Produktionsprozess wird die durch gründliches automatisches Rühren erhaltene transparente Mischung zunächst einer Vakuumextraktion unterzogen, gefolgt von der Zugabe von Farbpaste zum Färben und einem weiteren Vakuumschritt, bevor die Produktion beginnt. Wenn das Material über einen längeren Zeitraum gelagert wird, ist eine erneute Vakuumabsaugung erforderlich, um eine Blasenbildung an der Oberfläche (sogenanntes „verfilztes Material“) zu verhindern. Produktionsfaktoren – Formen Größe der Form Die allgemeine Formgröße beträgt 200 mm x 250 mm (für Produkte mit relativ dünnen Linien). Die Formgröße im rechten Bild beträgt etwa 280 x 220 mm, was zu groß ist. Große Formen neigen dazu, sich zu verformen, was zu einer ungleichmäßigen Ausgabe und ungleichmäßigen Erwärmung beim Backen führt, was zu fehlerhaften Produkten führt. Wenn das Produkt groß ist, sollte die Dicke der Form entsprechend erhöht werden. Im Allgemeinen sollte die Dicke von Formen, die größer als 400 x 400 mm sind, 10–12 mm betragen. Das Aluminiummaterial zum Öffnen der Form muss zuerst auf einer Seite flach gefräst werden und dann vor dem Öffnen der Form auf der anderen Seite flach gefräst werden. Entfernen Sie nach jedem Produktionstag Kohlenstoffablagerungen und Schmutz vom Boden der Form, um den Boden der Form sauber und flach zu halten. Kompatibles Formendesign Bei Produkten mit mehreren Größen basieren die Designabstände auf der größten Größe. Kleinere Größen verwenden den gleichen Abstand für eine gleichmäßige Nadelausrichtung. Mehr Formen/Kavitäten steigern die Produktion, hängen jedoch vom Auftragsvolumen ab. Kontrollieren Sie die Formmenge nach Bedarf. Standardisieren Sie bei Produkten ähnlicher Größe Formdicke, Größe und Hohlraumabstand, um häufige Nadel-/Nadelpositionsanpassungen zu vermeiden. Verwenden Sie bei kleinen Aufträgen 1–2 größere Formen mit mehreren Produktformen auf derselben Maschine, um die Produktionsflexibilität zu erhöhen. Zusammenfassung Weldo engagiert sich seit 19 Jahren für die Förderung der automatisierten Tropfenformproduktion, von einzelnen automatischen Maschinen bis hin zu vollständig robotergestützten Produktionslinien. Über 1.000 Fabriken weltweit nutzen unsere Ausrüstung. Wir sind bestrebt, Chinas fortschrittliche Produktionsausrüstung und Produktionstechnologie für die PVC-Abgabe bei globalen Kunden bekannt zu machen. Wenn Sie Fragen zur Auswahl der Weldo PVC-Spendergeräte und Produktionsprozesse haben, können Sie sich gerne an uns wenden und mit uns kommunizieren.

Was ist der Unterschied zwischen Epoxid A und B? Keine Sorge, Klebstoffe haben mehr „Persönlichkeit“, als Sie denken! Viele Menschen, die zum ersten Mal mit AB-Epoxidharz in Berührung kommen, stellen sich oft die entscheidende Frage: Was ist der Unterschied zwischen Epoxid A und B? Es klingt wie eine Chemieprüfungsfrage, aber die Antwort ist überhaupt nicht kompliziert. Einfach gesagt: Komponente A ist der „Hauptbestandteil“ und Komponente B ist der „Katalysator“. Keiner von beiden funktioniert alleine; sie arbeiten nur zusammen. Es ist wie Kaffee und Milch; Sie sind ohne einander unvollständig. In der tatsächlichen Produktion ist der unbesungene Held, der dafür sorgt, dass A und B ohne Probleme harmonisch zusammenarbeiten, der – Visuelle Ausgabemaschine. Warum ist ein AB-Kleberspender für AB-Epoxidharz unverzichtbar? Möglicherweise haben Sie versucht, den Kleber manuell anzumischen: Heute etwas zu viel, morgen etwas zu wenig, Am nächsten Tag verfestigt es sich in der Tasse und Ihr Chef friert fest. Hier kommt der AB Glue Dispenser ins Spiel. Seine Kernfunktion ist einfach: gleichbleibendes Verhältnis, präzise Dosierung und zuverlässige Leistung. Eine fortschrittlichere Version heißt AB Glue Dispenser Machine. Und eine noch professionellere Version ist die AB Epoxy Dispensing Machine. Sie können das A/B-Verhältnis präzise steuern und so Fehler durch „zitternde Hände“ vermeiden. Von Markenzeichen bis hin zu Haarbürsten – Klebstoffe sind tatsächlich sehr beschäftigt. Dachten Sie, dass AB-Epoxid nur in der Elektronik verwendet wird? Sie unterschätzen seine Vielseitigkeit stark! Mit Hilfe der Visual Dispensing Machine hat AB-Kleber erfolgreich verschiedene Anwendungsszenarien durchdrungen, wie zum Beispiel: Markenmalerei (Markenspende, der erste Eindruck einer Marke) Etikettenspenden (Etiketten kleben, fest kleben) Hängendes Kleben (Hängeartikelverklebung, garantiert kein Abfallen) Broschenspenden (Broschenkleben, elegant und sicher) Schaltknauflackierung (Schaltknaufbeschichtung, perfekte Haptik) Kennzeichenlackierung (Kennzeichenbeschichtung, wetterfest) Haarbürstenkleber-Power (Haarbürsten kleben, Haarbruch verhindern) Ornamentausgabe (Ornamentkleben, Präzision ist entscheidend) Lackierung des Reißverschlussschiebers (Beschichtung des Reißverschlussschiebers, langlebig für den täglichen Gebrauch) Logomalerei (Logospende, muss dreidimensional sein) elektronisch vergießbares Dichtmittel (elektronisches Vergießen, maximale Sicherheit) Elephantine-Dichtstoff (großvolumiges Vergießen, hohe Menge, aber hohe Qualität) abdichtender AB-Kleber (AB-Dichtstoff, zuverlässige Abdichtung) Kapazitätsdichtmittel (Kondensatorabdichtung, kein einziger Tropfen verschwendet) Hinter diesen Szenarien steckt oft eine Epoxidharz-Doming-Maschine, Verantwortlich dafür, dass der Kleber perfekt rund und voll aufgetragen wird, was auch Menschen mit Zwangsstörungen zufriedenstellt. Ist der Unterschied zwischen Epoxidharz A und B wichtig? Ja, aber wichtiger ist, wie Sie sie verwenden. Ohne eine zuverlässige AB-Kleberspendermaschine Egal wie gut A oder wie teuer B ist, es kann alles in einer „Katastrophe“ enden. Eine ausgereifte visuelle Ausgabemaschine, ermöglicht es Epoxidharz A und B, ihre jeweiligen Funktionen zu erfüllen, harmonisch zusammenzuarbeiten und schnell auszuhärten. Gleichzeitig helfen Sie dabei, den Ertrag zu steigern, Arbeitskräfte einzusparen und die Häufigkeit von Stirnrunzeln Ihres Chefs zu reduzieren. Kurz gesagt, eine informelle, aber sehr praktische Aussage: Der Unterschied zwischen Epoxid A und B liegt in der Chemie. Die Existenz der AB-Kleber-Epoxid-Dosiermaschine ist eine Produktivität. Der Kleber ist nicht schuld, Das Verhältnis ist der Schlüssel, Und das Verhältnis überlässt man am besten der Maschine.

Die Geheimnisse enthüllen: Wo liegen hauptsächlich die Gewinne und Kosten des Tropfformens? Beteiligte Branchen: Bekleidungszubehör, Tropfformteil aus weichem PVC, doppelseitige Reißverschlüsse aus weichem PVC, einseitige Reißverschlüsse, Schuhverzierungen, Schuhoberteile, Schuhsohlen, Schuhbesätze, Gepäckzuglaschen, einseitige Zuglaschen, doppelseitige Zuglaschen, Motorradaufkleber, Handschuhprägung. Bei den Herstellern von Tropfetiketten aus Weich-PVC handelt es sich in erster Linie um ein verarbeitungsbasiertes Geschäft ohne Einzelhandelsverkäufe. Bestellungen kommen von Bekleidungsfabriken, Schuhfabriken, Geschenkhandelsunternehmen und grenzüberschreitenden E-Commerce-Unternehmen. Kunden stellen Muster oder Konstruktionszeichnungen für die Produktion zur Verfügung. Die Produktionskosten sind hoch und die Hersteller sind auf Großaufträge angewiesen, um magere Gewinne zu erzielen. Die Produktionskosten für Tropfformen umfassen hauptsächlich drei Aspekte: 1. Arbeit 2. Materialien 3. Formen Arbeitskräfte : Die Rekrutierung und Verwaltung von Arbeitskräften ist schwierig. Die Tropfformindustrie ist sehr arbeitsintensiv, die Arbeitskosten sind hoch und die Mitarbeiterfluktuation hoch. Die Arbeitskosten machen den größten Teil der Ausgaben aus. Materialien : Alle Exportprodukte erfordern hochwertige Materialien, was zu hohen Kosten führt. Formen : Die Kosten für Formen sind sehr hoch. Jede Probe erfordert die Entwicklung neuer Formen. Bei jedem großen Produktionslauf müssen neue Formen gefertigt werden, es sei denn, der Kunde gibt wiederholt Bestellungen auf. Dadurch können einige Formkosten eingespart werden, sofern ein großer Bestand an Formen vorhanden ist. Daher sind auch die Formkosten sehr hoch. Grundlegende PVC-Patch-Produktionslinie : * Staubfilter-Sandstrahlmaschine – dient der Behandlung von Schimmel vor dem Einspritzen von PVC *Mischmaschine – dient zum Mischen von PVC-Rohmaterial *Vakuumpumpe + Vakuummischzylinder – diese Maschine dient dazu, Luft aus PVC-Rohmaterial zu entfernen (stellen Sie sicher, dass die Produkte keine Blasen bilden). * PVC-Patch-Ausgabemaschine mit UV-Licht – hohe Effizienz und hohe Qualität zur Herstellung von PVC-Patches *Ofen – dies dient zum Erhitzen und Abkühlen der Form

Diejenigen, die häufig mit Epoxidharz arbeiten, sei es zum Domieren von Aufklebern, zum Verkleben von Teilen oder zum Bedienen von Geräten wie visuellen Dosiermaschinen und AB-Kleberspendern, sind wahrscheinlich auf ein frustrierendes Problem gestoßen: Epoxidharz haftet nicht auf bestimmten Materialien. Es liegt nicht daran, dass das Epoxidharz selbst fehlerhaft ist, sondern vielmehr daran, dass einige Materialien von Natur aus nicht damit kompatibel sind. Lassen Sie uns heute besprechen, auf welchen Materialien Epoxidharz nicht oder nicht sicher haftet. An erster Stelle steht Silikon. Egal, ob es sich um weiche Silikonprodukte oder silikonbeschichtete Oberflächen handelt, Epoxidharz hat große Schwierigkeiten, darauf zu haften. Ein Freund hat einmal mit einer Epoxy-Doming-Maschine Epoxidharz auf Silikonaufkleber aufgetragen, aber das Epoxidharz löste sich nach dem Aushärten – das ist der Grund. Silikonoberflächen sind extrem glatt und chemisch stabil; Epoxidharz kann einfach nicht eindringen und eine starke Verbindung mit ihm eingehen. Verschwenden Sie keinen Kleber und keine Zeit, es sei denn, es wird zuvor eine spezielle Oberflächenbehandlung durchgeführt. Als nächstes kommt Polytetrafluorethylen (PTFE, auch bekannt als Teflon). Dieses Material ist den meisten Menschen bekannt; Es ist die Beschichtung, die in antihaftbeschichteten Pfannen verwendet wird. Seine Eigenschaft ist „an allem klebend“. Epoxidharz haftet nicht nur nicht darauf, sondern die meisten Klebstoffe sind auch unwirksam. Wenn Sie zum Auftragen von Klebstoff auf Teflonteile eine AB-Klebespendermaschine verwenden müssen, ist der Klebstoff allein völlig nutzlos. Sie müssen spezielle Oberflächenbehandlungen wie Schleifen und Ätzen durchführen, um die Oberfläche aufzurauen, bevor Sie auch nur eine geringfügig verbesserte Haftung erzielen können. Auch die Kunststoffe Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP) sind „Feinde“ des Epoxidharzes. Diese beiden Kunststoffe werden häufig im täglichen Leben und in der Industrie verwendet, beispielsweise in Kunststoffbehältern, Rohren und Teilen. Sie haben eine sehr niedrige Oberflächenspannung; Beim Auftragen von Epoxidharz schrumpft es automatisch zu Tröpfchen, wodurch eine gleichmäßige Haftung unmöglich wird, geschweige denn eine starke Verbindung nach dem Aushärten. Ein Kunde fragte einmal, warum seine AB Glue Epoxy-Dosiermaschine PP-Kunststoffteile nicht sicher verkleben könne; Das Problem lag am Material selbst, nicht am Maschinenbetrieb. Darüber hinaus verhindern auch Materialien mit öligen, staubigen oder wachsartigen Oberflächen die Haftung von Epoxidharz. Obwohl dies kein Problem mit dem Material selbst ist, ist es einer der Aspekte, die in der praktischen Anwendung am häufigsten übersehen werden. Ganz gleich, ob Sie eine Aufkleber-Doming-Maschine verwenden, um Epoxidharz auf Aufkleber aufzutragen, oder gewöhnlichen AB-Kleber zum Verkleben von Teilen verwenden: Wenn die Materialoberfläche Öl oder Staub aufweist oder gewachst wurde, haftet das Epoxidharz nur an diesen Verunreinigungen und verbindet sich nicht mit dem Grundmaterial. Nach dem Aushärten löst es sich leicht ab. Daher ist es wichtig, die Oberfläche vor dem Betrieb gründlich zu reinigen und sicherzustellen, dass die Entfettung und die Staubentfernung abgeschlossen sind. Auch einige besonders glatte Metalloberflächen, wie zum Beispiel polierte Edelstahl- und Aluminiumprodukte, weisen eine schlechte Haftung mit Epoxidharz auf. Obwohl Teflon nicht vollständig nicht klebend ist, ist die Klebefestigkeit nach dem Aushärten unzureichend und die Verbindung kann unter Belastung leicht brechen. In diesem Fall können Sie die Oberfläche nicht nur reinigen, sondern auch leicht anschleifen, um feine Strukturen zu erzeugen, die dem Epoxidharz helfen, das Material besser zu „greifen“. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Epoxidharz zwar über starke Klebeeigenschaften verfügt und bei der Verwendung mit Geräten wie visuellen Dosiermaschinen und Epoxidharz-Doming-Maschinen den meisten Situationen gewachsen ist, es jedoch „wirkungslos“ wird, wenn es mit Silikon, Teflon, PE/PP-Kunststoffen und Materialien mit unsauberen oder übermäßig glatten Oberflächen zu tun hat. Bevor Sie mit der Arbeit beginnen, überprüfen Sie immer das Material und führen Sie die erforderliche Oberflächenbehandlung durch, um unnötigen Aufwand zu vermeiden.

Verarbeitungsschritte für PVC-Produkte Schritt 1: Benutzte Mischmaschine zum Mischen von PVC-Rohmaterial, einschließlich PVC-Pulver, PVC-Öl, Sojaöl und PVC-Farben, um flüssiges PVC-Material zu erhalten, das auf der Materialflasche der PVC-Spendermaschine verwendet werden kann. VIDEO ZUR VORBEREITUNG VON PVC-HARZ Schritt 2: Geben Sie flüssiges PVC-Material in einen Vakuum-Mischzylinder, um die Luft aus dem PVC-Material zu entfernen. Schritt 3: Geben Sie das PVC-Material in die Materialflasche eines 12-Farben-PVC-Spenders, erstellen Sie ein Verarbeitungsprogramm und laden Sie es auf die Maschine herunter. Anschließend verwenden Sie einen 12-Farben-PVC-Spender, um die Gesichtsfarbe auf die Form zu füllen. Schritt 4: Legen Sie die mit der Gesichtsfarbe gefüllte Form zum Erhitzen und Aushärten in den Ofen. Schritt 5: Wenn die Gesichtsfarbe ausgehärtet ist, nehmen Sie die Form auf eine 12-Farben-Dosiermaschine, um die Grundfarbe aufzufüllen. Schritt 6: Nachdem Sie die Grundfarbe in die Form gefüllt haben, legen Sie die Form in den Ofen, um die Grundfarbe zu erhitzen und auszuhärten. Wenn einseitige PVC-Produkte nach diesem Schritt geformt werden, müssen sie nur noch aus der Form genommen und einer Qualitätsprüfung unterzogen werden.

Häufige Probleme von PVC-Produkten 1. Gelb wird schwarz Anorganische Gelbpigmente dürfen nicht mit Organozinn, Organozink und ähnlichen Zusatzstoffen in Berührung kommen. Auch beim Vulkanisieren kann es zu Schwärzungen kommen. 2. Weiß wird gelb Verursacht durch hitzeinstabilen Stabilisator, unzureichende Stabilisatordosierung, instabiles Weißpigment, übermäßige Sonneneinstrahlung, zu hohe Ofentemperatur, unreinen Weichmacher, Mangel an Antioxidans oder UV-Absorber. 3. Schwarzer Zuckerguss (blühend) Verbessern Sie die Weichmacherformulierung, verwenden Sie kältebeständige Additive, tragen Sie hochwertige Stabilisatoren und hochwertige glänzende schwarze Pigmente auf. 4. Farbmigration Die Pigmentstabilität ist unzureichend oder die Dosierung des Stabilisators ist zu niedrig. 5. Transparenz wird verschwommen Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit oder Feuchtigkeitsaufnahme. 6. Schlechte Hitzebeständigkeit Unzureichende Stabilisatorleistung oder unreiner Weichmacher. 7. Ungleichmäßige Aushärtung (oben und unten) Überprüfen Sie die Heizelemente des Ofens auf Beschädigungen und passen Sie den Abstand zwischen Ober- und Unterheizelement an. 8. Das Produkt bricht leicht oder bekommt Risse Unteraushärtung, ungleichmäßige Ofentemperatur, zu große Dicke, unreiner Weichmacher, zu viel Kalziumpulver. Verwenden Sie hochwertiges Harz und reduzieren Sie Füllstoffe. 9. Ölblutungen auf der Oberfläche Zu viel Hartöl verwendet (Ökoprodukte sollten Hartpulver verwenden). Weichmacher ersetzen. 10. Verblassen der Farbe Schlechte Pigmentstabilität, Unverträglichkeit des Zusatzstoffs oder unreiner Weichmacher. 11. Schwarz ist nicht dunkel genug Verwenden Sie hochglänzende Premium-Schwarzpigmente. Fügen Sie bei Bedarf eine kleine Menge violettes und blaues Pigment hinzu. 12. Starker Geruch Verwenden Sie einen umweltfreundlichen Weichmacher und einen geruchlosen Stabilisator. 13. Fragen der Umweltkonformität Passen Sie die Materialformulierung an die Umweltstandards des Kunden an. 14. Nadellöcher auf der Oberfläche Unzureichende Vakuumentgasung oder Feuchtigkeit im Harzpulver. 15. Sandlöcher / Porosität Das Material ist zu dick, fließt schlecht, die Form ist zu fein/tief oder die Form ist überhitzt. 16. Schlechte Haftung Vermutlich verursacht durch unreinen Weichmacher, Ölausbluten, zu viel Schmiermittel im Stabilisator oder fehlende Haftgrundierung. 17. Beim Backen bilden sich Löcher Das Rohmaterial ist feucht oder mit Wasser verunreinigt. 18. Fließspuren an den Kanten Formaluminiumfehler, ungleichmäßige Ofentemperatur, Feuchtigkeit im Material, unzureichendes Vakuum, übermäßiger Pigmentverbrauch. 19. Lokales Brennen/Versengen Formaluminiumdefekte, ungleichmäßige Ofentemperatur, zu viel recyceltes Material. 20. Oberflächenbeschaffenheitsfehler Unzureichende Mischzeit, unzureichende Vakuumentgasung oder sandgestrahlte Form. 21. Starke Schrumpfung Harz-Weichmacher-Verhältnis anpassen, Weichmacher reduzieren, Hartöl durch Hartpulver ersetzen, Weichmachertyp ändern. 22. Produkt zu weich oder zu hart Passen Sie das Harz-Weichmacher-Verhältnis an (höheres Harz = härter; höherer Weichmacher = weicher). Verwenden Sie entsprechend weiches Öl, hartes Öl oder hartes Pulver. 23. Farbe zu transparent oder zu matt Pigmentdosierung anpassen. 24. Probleme mit der Farbtransparenz oder der Lichtdurchlässigkeit von Gelb/Oxford Verwenden Sie nicht verfärbende Pigmente (gelb, rot, blau sind am instabilsten), hochwertige Weichmacher und erhöhen Sie die Stabilisatordosis. 25. Farbveränderung im Laufe der Zeit Verwenden Sie erstklassige Weichmacher, Pigmente und Stabilisatoren. 26. Transparentes Material ist bei gleichem Verhältnis zu dick Ersetzen Sie den Weichmacher, verwenden Sie Harz mit hoher Fließfähigkeit, berücksichtigen Sie die Umgebungstemperatur (niedrige Temperaturen verdicken das Material), verwenden Sie einen fließverbessernden Stabilisator. 27. Transparentes Material ist zu dünn und kann nicht an Schimmelwänden haften Harzgehalt erhöhen oder Verdickungspulver hinzufügen. 28. Transparenz nicht ausreichend Verwenden Sie ultraklares Harz und ultraklaren Stabilisator und vermeiden Sie hartes Pulver. 29. Sedimentation / Schichttrennung / Oberflächenhautbildung Durch hochwertiges Harz ersetzen, Stabilisator wechseln, übermäßige Pigmentdosierung. 30. Starke Rauch- oder Brandgefahr beim Backen Weichmacher und Hartöl ersetzen, Ofentemperatur senken. 31. Schlechter Durchfluss bei kaltem Wetter Verwenden Sie Weichmacher und Harz mit hoher Fließfähigkeit, ersetzen Sie den Stabilisator und verwenden Sie übermäßig viel Pigment. 32. Transparentes Produkt wird gelb Weichmacher und Stabilisator ersetzen. 33. Weiß kann Note 4 nicht erreichen Weichmacher ersetzen, Premium-Stabilisator und Pigment verwenden.

Viele Leute denken sofort, wenn sie „AB-Epoxidharz“ hören: „Ist das nicht für den industriellen Einsatz? Das ist weit weg vom täglichen Leben, oder?“ Eigentlich ist das nicht der Fall. Viele empfindliche kleine Gegenstände um uns herum, wie Metallabzeichen, Haarnadeln, Schmuck und Nagelkunstdekorationen, verwenden häufig AB-Epoxidharz in Kombination mit Geräten wie visuellen Dosiermaschinen und AB-Kleber-Spendermaschinen zum Auftragen. I. Was genau ist AB-Epoxidharz? Einfach ausgedrückt handelt es sich bei AB-Epoxidharz um eine Art Klebstoff, bei dem vor der Verwendung zwei Komponenten gemischt werden müssen. Komponente A: Hauptsächlich Harz Komponente B: Hauptsächlich Härter Wenn die Komponenten A und B in einem festen Verhältnis gemischt werden, härten sie nach und nach aus und bilden schließlich eine transparente, starke und dauerhafte Klebeschicht. Aus diesem Grund wird AB-Epoxidharz häufig zum Abdichten, Fixieren, Füllen und Dekorieren verwendet. Zum Beispiel: Die kristallklare „kristallähnliche“ Oberflächenschicht auf Abzeichen Die hochwertige transparente Schutzschicht auf Haarnadeln und Schmuck Die Klebeschicht dient zum Fixieren von Glitzer und kleinen Dekorationen in der Nagelkunst Viele dieser Effekte werden mit AB-Epoxidharz erreicht. II. Warum ist eine automatische Dosierung für AB-Epoxidharz unerlässlich? Obwohl AB-Kleber nützlich ist, hat er eine „Eigenart“ – Das Verhältnis muss genau sein und die Leimmenge muss einheitlich sein. Bei manueller Dosierung: Ungenaue Verhältnisse können zu Weichheit oder Sprödigkeit führen. Ungleichmäßige Klebermengen führen zu einem unschönen Erscheinungsbild. Eine schlechte Wiederholgenauigkeit macht es schwierig, in der Massenproduktion Konsistenz zu erreichen. Hier kommt der AB Glue Dispenser zum Einsatz. III. Welche Probleme kann der AB Glue Dispenser lösen? Der AB-Klebstoffspender ist ein Gerät, das speziell für Zweikomponentenklebstoffe entwickelt wurde und den Klebstoff automatisch mischen und dosieren kann. Seine Vorteile lassen sich in drei Punkten zusammenfassen: Stabiles Verhältnis Die Dosierung der Komponenten A und B erfolgt streng nach dem eingestellten Verhältnis, wodurch Probleme minimiert werden. Sogar dosieren Der aufgetragene Kleber hat eine gleichmäßige Dicke, was zu einem besseren Erscheinungsbild führt. Höhere Effizienz Besonders geeignet für die Massenproduktion kleiner Produkte wie Metallabzeichen, Haarnadeln, Schmuck und Nailart-Dekorationen. Für höhere Automatisierungsanforderungen wird eine AB-Klebstoffspendermaschine verwendet, um eine kontinuierliche und stabile Produktion zu erreichen. IV. Warum erfreut sich die Visual Dispensing Machine immer größerer Beliebtheit? Viele Produkte haben mittlerweile unregelmäßige Formen, wie zum Beispiel: Unregelmäßig geformte Metallabzeichen Gebogene Haarspangen Mehrfach geformte Nailart-Stücke In diesen Fällen reicht es oft nicht aus, sich ausschließlich auf die Dosierung nach einem festen Programm zu verlassen. Eine visuelle Ausgabemaschine verwendet ein Bildverarbeitungssystem, um das Produkt zu „sehen“: Identifiziert automatisch Abgabestellen Korrigiert Abweichungen automatisch Einfacherer Wechsel zwischen verschiedenen Stilen Wenn eine visuelle Dosiermaschine in Verbindung mit einer AB-Kleber-Epoxid-Dosiermaschine verwendet wird, erfolgt die Dosierung nicht nur präzise, ​​sondern auch schön, was sie ideal für Verbraucherprodukte mit hohen ästhetischen Ansprüchen macht. V. Alltagsanwendungen von AB-Kleber-Epoxid-Dosiermaschinen Viele Leute denken, dass AB-Kleber-Epoxid-Dosiermaschinen nur in der Elektronikindustrie verwendet werden, aber sie sind auch im Bereich alltäglicher Produkte weit verbreitet, wie zum Beispiel: Metallplaketten: Oberflächenspendend, um einen dreidimensionalen transparenten Effekt zu erzeugen Haarspangen und Schmuck: Fixierung dekorativer Teile, Verbesserung der Textur und Haltbarkeit Nailart-Dekorationen: Präzise Dosierung zum Fixieren von Glitzer und Strasssteinen Handgefertigte DIY-Produkte: Anforderungen an die Abgabe kleinerer Mengen und hoher Wiederholungszahlen Durch die automatische Dosierung wird nicht nur das Erscheinungsbild verfeinert, sondern auch die Konsistenz des Endprodukts verbessert. VI. Zusammenfassung AB-Epoxidharz ist kein weit entferntes Konzept; es hat sich bereits in unser tägliches Leben integriert. Und AB-Kleberspender, AB-Kleberspendermaschinen, visuelle Dosiermaschinen und AB-Kleber-Epoxidharz-Dosiermaschinen sind die wichtigsten Werkzeuge, die die qualitativ hochwertige und stabile Produktion dieser kleinen und schönen Produkte ermöglichen. Ob Abzeichen, Schmuck oder Nailart-Dekorationen – wenn Sie möchten, dass sie gut aussehen und langlebig sind, sind AB-Epoxidharz und automatische Dosiergeräte entscheidende Komponenten.

1.Sandstrahlmaschine Dieses Gerät dient zur Oberflächenbehandlung von Produktformen. Es entfernt Staub, Öl und Verunreinigungen aus der Form und verbessert so die Haftung zwischen dem PVC-Material und der Form. Darüber hinaus kann es bei Verwendung der Nadeldosierung manchmal zu Kratzern auf der Formoberfläche kommen, was zu fehlerhaften PVC-Etikettenprodukten führt. In solchen Fällen kann zur Bearbeitung der Form unser Sandstrahlgerät eingesetzt werden. Eine saubere Formoberfläche sorgt für klare Details, eine bessere Farbdarstellung und eine höhere Produktqualität. 2. PVC-Pastenmischmaschine Mit der Pastenmischmaschine werden PVC-Pulver und PVC-Öl gleichmäßig gemischt und die resultierende PVC-Paste gründlich mit Pigmenten und Additiven vermischt. Das gleichmäßige Mischen sorgt für eine stabile Produktfarbe, eine gleichmäßige Viskosität und einen reibungslosen Materialfluss, was für die Qualität von PVC-Etiketten entscheidend ist. 3.Vakuumpumpe + Vakuummischfass Die Vakuumpumpen und Vakuum-Mischfass müssen zusammen verwendet werden. Nachdem die PVC-Rohstoffe gründlich vermischt sind, werden sie in den Vakuumtank überführt. Die Vakuumpumpe entzieht den PVC-Rohstoffen Luft und verhindert so die Entstehung von Blasen in den PVC-Etiketten. Vakuumpumpen sind normalerweise in den Spezifikationen 15L, 30L und 70L erhältlich, die entsprechend Ihrem Bestellvolumen ausgewählt werden können. 4.PVC-Spendermaschine mit UV-Lampe Dies ist die Kernausrüstung der PVC-Patch-Produktionslinie. Die Dosiermaschine füllt das vorbereitete PVC-Material entsprechend dem Produktdesign präzise in die Form. Die Bestrahlung mit UV-Licht ermöglicht eine einfache Oberflächenhärtung kleiner Farbbereiche, sodass das Stoffteil nicht mehr in einem Ofen gebacken werden muss, was die Produktionsgeschwindigkeit von PVC-Patches erheblich erhöht. 5.PVC-Backofen Nach der Abgabe der PVC-Rohstoffe werden die Formen zum Erhitzen und Aushärten in einen Elektroofen geschickt. Der Ofen verfügt über zwei unabhängige geschlossene Räume, sodass unterschiedliche Heizzeiten und Temperaturen eingestellt werden können. Sobald die eingestellte Zeit erreicht ist, werden die Formen automatisch aus dem Ofen ausgeworfen und kaltes Wasser auf den Kühltisch gespritzt, um die Formen abzukühlen. Nachdem die Formen abgekühlt sind, können Arbeiter die PVC-Flicken mit einem Entnahmewerkzeug aus den Formen entfernen. Das Obige ist ein kompletter Ausrüstungssatz für eine komplette PVC-Patch-Produktionslinie. Diese Produktionslinie wird häufig zur Herstellung von PVC-Logos, PVC-Markenaufnähern, PVC-Militäraufnähern, PVC-Cartoon-Aufnähern, PVC-Schuhetiketten und verschiedenen PVC-Werbeartikeln verwendet.

Die Fertigungsindustrie stellt immer höhere Anforderungen an Dosiermaschinen und erfordert Genauigkeit, Stabilität und Intelligenz. Abhängig davon, ob sie maschinelles Sehen nutzen, gibt es hauptsächlich diese beiden Arten. Was genau sind also die Unterschiede zwischen ihnen? Im Folgenden gehen wir kurz auf die Unterschiede in Bezug auf Arbeitsweise, Vorteile und anwendbare Produkte ein. I. Unterschiedliche Arbeitsmethoden? 1. Nicht-visuelle Ausgabegeräte Diese Methode ist traditioneller und basiert auf mechanischer Positionierung und voreingestellten Pfaden für die Abgabe. Vor der Produktion werden Vorrichtungen, Stopps oder manuelles Teachen verwendet, um die Produktposition und den Weg festzulegen. Eigenschaften: Fester Pfad; Hohe Anforderungen an die Konsistenz der Produktplatzierung; Abweichungen können nicht erkannt oder automatisch korrigiert werden. Wenn das Produkt verlegt oder gedreht wird oder Maßtoleranzen aufweist, kann die Ausgabewirkung leicht beeinträchtigt werden. 2. Visuelle Dosiermaschinen Dadurch werden dem herkömmlichen Dosierprozess eine Industriekamera, eine Lichtquelle und Bildverarbeitungsalgorithmen hinzugefügt. Vor der Ausgabe „schaut“ die Maschine auf das Produkt, identifiziert die tatsächliche Position, den Winkel und die Merkmale durch Fotografie und passt den Ausgabeweg automatisch an. Der Prozess ist ungefähr: Kamera macht ein Foto; Vision-System identifiziert Merkmale; Das System korrigiert die Position automatisch; Die präzise Dosierung ist abgeschlossen. Mit dem zusätzlichen „Sehen“-Schritt ist eine stabile Ausgabe auch dann möglich, wenn die Produkte nicht perfekt ausgerichtet sind. II. Was sind ihre jeweiligen Vorteile? 1. Vorteile nicht-visueller Ausgabegeräte Einfache Struktur, kein Bildverarbeitungssystem, geringere Kosten, geeignet für Projekte mit begrenzten Budgets. Intuitive Bedienung und Programmierung, einfaches Debuggen und Warten sowie geringe technische Anforderungen an das Personal. Unempfindlich gegen Licht, Reflexionen und andere Faktoren und geringere Umweltanforderungen. 2. Vorteile visueller Dosiergeräte Der größte Vorteil ist „Genauigkeit“. Visuelle Positionierung und automatische Korrektur führen zu präziseren Dosierpositionen und einer besseren Produktkonsistenz. Kann Produktverschiebungen und -rotationen automatisch erkennen, wodurch manuelle Anpassungen reduziert werden und der Prozess stabiler wird. Wenn sich Produkte oder Bestellungen ändern, ermöglicht der Wechsel visueller Vorlagen eine schnelle Anpassung und verbessert die Effizienz. Bei stabiler Positionierung ist auch die Zykluszeit stabil und für eine langfristige Massenproduktion geeignet. Darüber hinaus reduziert die visuelle Positionierung die Abhängigkeit von hochpräzisen Vorrichtungen, was auf lange Sicht erhebliche Vorrichtungskosten einspart. III. Für welche Produkte sind sie geeignet? 1. Produkte, die für nicht-visuelle Dosiermaschinen geeignet sind Geeignet für Produkte mit einfachen Strukturen, konsistenten Materialien und weniger strengen Genauigkeitsanforderungen. Zum Beispiel: Ausgabe von Bauteilen für Haushaltsgeräte; Gewöhnliche LED-Verpackung; Elektronische Module mittlerer und niedriger Präzision; Abdichten und Fixieren von Kunststoffteilen. 2. Produkte, die für visuelle Dosiergeräte geeignet sind Geeignet für Produkte, die hohe Präzision, Stabilität und Flexibilität erfordern, insbesondere kleine Teile, komplexe Strukturen oder Situationen, in denen die Position nicht festgelegt ist. Zum Beispiel: Unterhaltungselektronik wie Mobiltelefone und Tablets; Präzise Produktausgabe; Neue Energiebatterien und Automobilelektronik; Namensschilder aus Metall, Präzisionsabzeichen, hochwertige Gedenkmünzen und handgefertigter Schmuck. IV. Wie wählt man die richtige Ausrüstung aus? Berücksichtigen Sie bei der Auswahl der Ausrüstung folgende Aspekte: Anforderungen an die Dosiergenauigkeit; Produktkonsistenz; Fütterungsmethode; Produktionszykluszeit; Budget; Ganz gleich, ob Sie in Zukunft Produkte wechseln oder die Produktionslinie modernisieren müssen. Wenn für Sie Kostenkontrolle und eine stabile Massenproduktion im Vordergrund stehen, sind nicht-visuelle Ausgabemaschinen im Allgemeinen besser geeignet. Wenn Sie mehr Wert auf Präzision, Ausbeute und Produktionsflexibilität legen, sind visuelle Dosiermaschinen besser geeignet. V. Zusammenfassung Bei visuellen und nicht-visuellen Dosiermaschinen handelt es sich nicht nur um High-End- oder Low-End-Geräte, sondern um zwei unterschiedliche Lösungen für unterschiedliche Produkte und Bedürfnisse. Mit der Entwicklung hin zu höherer Präzision und größerer Intelligenz in der Fertigung werden visuelle Dosiermaschinen immer häufiger eingesetzt. Wenn Sie erwägen, Ihren Dosierprozess zu modernisieren, sind die visuellen Dosiermaschinen von WELDO eine lohnende Option. Nur durch die Auswahl der richtigen Ausrüstung auf der Grundlage der Produkteigenschaften können Sie die Kosten kontrollieren und gleichzeitig eine hohe Produktqualität sicherstellen.

Bei der Herstellung von Armbändern sind Weich-PVC und Silikon die beiden am häufigsten verwendeten Materialien und sie unterscheiden sich erheblich in Bezug auf Kosten, Aussehen, Komfort und Herstellungsverfahren. Weiche PVC-Armbänder Weich-PVC ist flexibel und langlebig mit leuchtenden Farben und großer Designvielfalt. Die Kosten sind geringer, was es ideal für die Massenproduktion macht. Diese Armbänder sind wasserdicht, schweißbeständig und verschleißfest und werden häufig für Werbeaktionen, Veranstaltungen und Markengeschenke verwendet. Zur Herstellung von Weich-PVC-Armbändern gehört zur typischen Ausstattung eine PVC-Spendermaschine, kombiniert mit einem Tunnelofen zum Aushärten und einem Entformungsarbeitsplatz. Dieser Aufbau sorgt für eine hohe Automatisierung und eine stabile Produktionseffizienz. Silikonarmbänder Silikon ist weicher, angenehmer zu tragen, ungiftig und sehr hitze- und alterungsbeständig. Es vermittelt ein hochwertigeres Gefühl und eignet sich für den Langzeitgebrauch und hochwertige Anwendungen wie Marken-, Sport- und medizinische Armbänder. Zur Herstellung von Silikonarmbändern wird eine Silikonspritzgussmaschine oder Silikondosiermaschine verwendet und anschließend in einem Silikonofen ausgehärtet. Der Prozess gewährleistet eine gleichbleibende Qualität und präzise Produktabmessungen.