Conseils pour la production de distributeurs visuels de produits autocollants | Guide d'esquive du fonctionnement de la machine de distribution visuelle WELDO
WELDO a de nombreux clients dans le monde qui produisent des produits d'autocollants, comme le Canada, le Mexique, le Brésil, la Russie, les États-Unis, la Pologne, le Japon, la Turquie, la Colombie, etc. Tous utilisent notre machine de distribution visuelle pour la production.
Qu'il s'agisse d'autocollants auto-adhésifs, d'étiquettes autocollantes, d'autocollants décoratifs ou d'accessoires d'autocollants matériels, tous bénéficient du distributeur de colle pour améliorer l'efficacité.
Lorsque de nombreux clients installent la machine pour la première fois ou se précipitent pour terminer des commandes importantes, des problèmes tels qu'un débordement de colle, une fuite de colle, un déplacement des autocollants et un mauvais durcissement surviennent souvent. Cela gaspille non seulement de la colle, mais retarde également la date de livraison. Basé sur la vaste expérience des ingénieurs WELDO dans la formation des usines des clients sur le fonctionnement des distributeurs visuels, cet article expliquera clairement les problèmes clés auxquels il faut prêter attention tout au long du processus de production de distribution d'autocollants.
1. Matériaux et accessoires de ruban adhésif
Le matériau du ruban adhésif est doux. Lorsque vous utilisez des rubans adhésifs fins en PVC, en PET transparent ou à base de papier, ils ont tendance à s'étirer et à se déformer facilement sous l'effet de la force.
Avant d'utiliser le distributeur de précision WELDO, les plates-formes de travail des deux côtés doivent être soigneusement nettoyées pour garantir l'absence de colle ou de poussière résiduelle. Placez le ruban adhésif à plat sur la plaque d'aluminium et fixez-le uniformément à l'aide d'une bande ou d'une aspiration sous vide. Il ne doit y avoir ni plis ni bords recourbés.
Si vous fabriquez des rubans adhésifs en rouleau continu pour une production de masse, la vitesse d'alimentation doit correspondre au rythme de distribution de l'équipement. Si la vitesse d'alimentation est trop rapide, le ruban adhésif sera tiré, provoquant des écarts dans les coordonnées capturées par la caméra de la machine de distribution d'époxy AB Glue et entraînant des positions de distribution incorrectes.
2. Matériaux adhésifs et paramètres de raclette
Les produits autocollants ont des exigences très élevées en matière de contrôle de la quantité de colle. S'il y a trop de colle, elle débordera et contaminera la surface de l'autocollant. S'il y a trop peu de colle, elle ne collera pas fermement et risque de se détacher.
Les systèmes de distribution de colle WELDO prennent en charge le réglage précis de la quantité de distribution, de la vitesse de distribution, de la hauteur de distribution, de la pression de distribution et d'autres paramètres, qui peuvent être adaptés à différents produits.
Le type d'adhésif doit être sélectionné en fonction du matériau de l'autocollant. Par exemple, la résine époxy transparente et la colle UV peuvent être utilisées pour les autocollants en papier, tandis que la colle UV à faible brouillard doit être choisie pour les autocollants PET transparents afin d'éviter le jaunissement de l'autocollant après le durcissement de l'adhésif. L'environnement de stockage de l'adhésif doit être maintenu à une température constante. L'adhésif à basse température s'épaissira, entraînant une distribution inégale de l'adhésif.
Avant la production en série, le temps de chauffage sur la machine à doming d'autocollants peut être réglé à l'avance pour préchauffer l'adhésif.
3. Solidification et stockage du produit
Une fois le processus de distribution terminé, la solidification et le stockage des autocollants sont également très importants.
Le durcissement des autocollants nécessite un contrôle strict du pouvoir de durcissement et de la durée d’irradiation. Il est nécessaire d'éviter la situation dans laquelle la force d'adhérence est insuffisante si le temps de durcissement est trop court, ou les autocollants jaunissent et deviennent cassants si le temps de durcissement est trop long. La colle à séchage lent distribuée à température ambiante ne peut pas être empilée immédiatement. S’ils sont pressés alors qu’ils sont encore humides, les autocollants resteront collés les uns aux autres.
De plus, une fois la distribution terminée, les produits semi-finis doivent être stockés dans un environnement humide dans l'atelier, ce qui réduira l'adhérence de la colle, et les autocollants tomberont et seront retravaillés ultérieurement, augmentant ainsi les coûts de main-d'œuvre.
4. Entretien et nettoyage quotidiens
Si la maintenance de l'équipement est négligée lors des commandes de production à long terme, le taux de défaillance du distributeur de colle AB continuera d'augmenter, retardant la livraison des commandes d'autocollants.
La machine de doming en résine UV s'appuie sur une caméra haute définition pour localiser le contour de l'autocollant, et la saleté de la lentille affectera directement la reconnaissance du produit.
La poussière en atelier et les éclaboussures de brouillard de colle ont tendance à adhérer à l'objectif. Il est recommandé d'essuyer l'objectif avec un chiffon sans poussière après chaque arrêt et arrêt de production. N'utilisez pas de serviettes en papier ou de bandes de tissu pour l'essuyer directement, car cela pourrait rayer la lentille.
Le guide essuie régulièrement l'huile lubrifiante pour éviter que la position mécanique ne cale ; le nettoyage du corps de vanne est également très important. Ne laissez pas le matériau adhésif se solidifier dans le corps de la vanne, ce qui affecterait son utilisation. La colle résiduelle dans le seau à matériaux et dans la canalisation doit être nettoyée régulièrement. Le mélange de différents types de colle peut provoquer des grumeaux et un blocage du corps de la vanne.
Résumé
Les produits autocollants sont fabriqués par notre machine à doming automatique. L'avantage réside dans un traitement automatisé de haute précision et à grande échelle. Cependant, le taux d'élasticité n'est pas déterminé par la seule performance de l'équipement, mais par le contrôle synchrone de cinq étapes : correspondance des matériaux, réglage visuel, paramètres de vitesse, processus de durcissement et maintenance quotidienne.
